发明创造名称：金属壳成型工艺、一体式壳体成型工艺及壳体、电子装置
外观设计名称：
决定号：200235
决定日：2020-01-10
委内编号：1F275523
优先权日：
申请（专利）号：201610494248.7
申请日：2016-06-27
复审请求人：广东欧珀移动通信有限公司
无效请求人：
授权公告日：
审定公告日：
专利权人：
主审员：陈志红
合议组组长：郭绪垚
参审员：何卿
国际分类号：B23P15/00(2006.01),B21D35/00(2006.01),H05K5/02(2006.01)
外观设计分类号：
法律依据：专利法第22条第3款
决定要点
：如果一项权利要求所要求保护的技术方案与最接近的对比文件相比存在区别技术特征，但这些区别技术特征部分被其他现有技术公开并启示得出，其余部分属于本领域的常规技术手段，则该权利要求的技术方案是显而易见的，不具备创造性。
全文：
本复审请求涉及申请号为201610494248.7，名称为“金属壳成型工艺、一体式壳体成型工艺及壳体、电子装置”的发明专利申请（下称本申请）。申请人为广东欧珀移动通信有限公司。本申请的申请日为2016年06月27日，公开日为2016年11月16日。
经实质审查，国家知识产权局原审查部门于2019年01月09日以本申请权利要求1-5不具备专利法第22条第3款规定的创造性为由作出驳回决定。驳回决定所针对的文本是：申请日提交的说明书摘要、说明书第1-69段（第1-8页）、摘要附图、说明书附图图1-11（第1-6页）以及2018年08月31日提交的权利要求第1-5项。驳回决定引用了如下对比文件：
对比文件2：CN105642749A，公开日为2016年06月08日；
对比文件3：CN103722668A，公开日为2014年04月16日。
驳回决定所针对的权利要求书如下：
“1. 一种一体式壳体成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：步骤1、冲压金属片材，形成金属壳毛坯；步骤2、对所述金属壳毛坯进行二次冲压；步骤3、同时在所述金属壳毛坯上侧冲成型出位于所述金属壳毛坯的不同侧面的侧孔，其中，所述步骤1、所述步骤2和所述步骤3中的冲压工序在同一工位完成，且所述金属片材在定位后不移动也不旋转；步骤4、采用模内注塑在所述金属壳毛坯上成型塑料件，模内注塑前在所述金属壳毛坯的内表面蚀刻出微米级孔洞，其中，用于模内注塑的模具中设置有凸块，在注塑过程中，所述凸块插在所述侧孔中并密封所述侧孔，模内注塑时塑胶进入所述微米级孔洞中，且所述塑胶固化后与所述微米级孔洞紧密咬合；步骤5、采用数控机床对所述金属壳毛坯的外观面进行抛光或研磨以去除非塑胶结合面上的孔洞，并且精加工所述侧孔，获得精准的侧孔特征；步骤6、对所述金属壳毛坯的外观面进行表面处理，形成一体式壳体。
2. 根据权利要求1所述的一体式壳体成型工艺，其特征在于，在步骤3中，所述侧孔带有工艺圆角；在步骤5中，采用数控机床精铣所述侧孔，在精铣过程中消除所述侧孔的工艺圆角。
3. 根据权利要求1所述的金属壳成型工艺，其特征在于，在步骤6中，对所述金属壳毛坯的外观面进行喷砂氧化，或者对所述金属壳毛坯的外观面进行物理气相沉积。
4. 一种一体式壳体，其特征在于，所述一体式壳体采用上述权利要求1-3中任一项所述的一体式壳体成型工艺制成。
5. 一种电子装置，其特征在于，包括权利要求4所述的一体式壳体。”
驳回决定中指出：独立权利要求1与对比文件2的区别技术特征是：步骤3的冲孔为同时在所述金属壳毛坯上侧冲成型出位于所述金属壳毛坯的不同侧面的侧孔，其中，所述步骤1、所述步骤2和所述步骤3中的冲压工序在同一工位完成，且所述金属片材在定位后不移动也不旋转；还包括步骤4、采用模内注塑在所述金属壳毛坯上成型塑料件，模内注塑前在所述金属壳毛坯的内表面蚀刻出微米级孔洞，其中，用于模内注塑的模具中设置有凸块，在注塑过程中，所述凸块插在所述侧孔中并密封所述侧孔，模内注塑时塑胶进入所述微米级孔洞中，且所述塑胶固化后与所述微米级孔洞紧密咬合；步骤5、抛光打磨机构为数控机床，目的是去除非塑胶结合面上的孔洞，并且精加工所述侧孔，获得精准的侧孔特征。但这些区别技术特征部分被对比文件3公开并启示得出，其余部分属于本领域的常规技术手段，因此，权利要求1相对于对比文件2及对比文件3和本领域的常规技术手段的结合不具备创造性，不符合专利法第22条第3款的规定。从属权利要求2-3的附加技术特征属于本领域的常规技术手段，因此，权利要求2-3也不具备创造性。独立权利要求4与对比文件2的区别在于：成型工艺为权利要求1-3中任一项所述的一体式壳体成型工艺，当权利要求1-3不具备创造性时，权利要求4相对于对比文件2与对比文件3和本领域的常规技术手段的结合不具备创造性。独立权利要求5与对比文件2的区别在于：该电子装置包括权利要求4所述的一体式壳体。当权利要求4不具备创造性时，权利要求5相对于对比文件2与对比文件3和本领域的常规技术手段的结合不具备创造性。针对申请人的意见陈述，进一步指出：步骤1-3的冲压工序是在同一工位完成的，金属片材在定位后不移动也不旋转，这是本领域技术人员根据技术常识能够想到的且有能力实现的（参见“冷冲模设计及制造”，高鸿庭等，第329-335页，机械工业出版社，2002年01月）；当侧壁孔具有多个时，为提高效率，同时侧冲成型也是为提高效率的常规选择，而相应的生产工具对于本领域技术人员来说是有能力实现的（参见“冲压模具设计制造难点窍门”，薛啟翔等，第67-75页，机械工业出版社，2003年09月）；权利要求书中并没有记载具体的工件定位方式实现壳冲压与侧冲在同一工位完成及同时冲出不同的侧孔，保持三个步骤在同一个工位及侧冲成型时从不同侧面同时对金属壳毛坯进行加工，这是本领域技术人员容易想到的。
申请人（下称复审请求人）对上述驳回决定不服,于2019年03月05日向国家知识产权局提出了复审请求，同时修改了权利要求书，将权利要求1步骤5中的孔洞限定为“微米级孔洞”。复审请求人认为：1、鉴于《冷冲模设计及制造》（下称证据1）中指出，整形和冲孔不宜组合，本领域技术人员不会考虑将整形和冲孔同时完成，也不会将冲压、整形和侧冲设置在同一工位，即使将三个工序安排在同一个工位，也不会同时执行整形和冲孔两个步骤。复审请求人将不适合在同一工位完成的三个步骤在金属片材无需移动和旋转情况下实现了三个步骤在同一工位完成，克服了现有技术的技术偏见。2、对比文件2和3未公开步骤5），也没有动机去解决相应问题；对比文件3没有特别指出对其微孔特征进行处理的步骤，以对比文件3的角度，本领域技术人员不会过多关注微米级孔洞。为了获得更高的质量和外观标准，微米级孔洞是客观存在的必须要解决的技术问题，在手机壳制造完毕之前，首先要对前一步骤形成的微米级孔洞进行处理，然后才会对外观面进行其他表面处理，对此，对比文件3没有公开，也没有给出启示。因此，权利要求1具备创造性。
复审请求时新修改的权利要求书如下：
“1. 一种一体式壳体成型工艺，其特征在于，包括如下步骤： 步骤1、冲压金属片材，形成金属壳毛坯；
步骤2、对所述金属壳毛坯进行二次冲压；
步骤3、同时在所述金属壳毛坯上侧冲成型出位于所述金属壳毛坯的不同侧面的侧孔，其中，所述步骤1、所述步骤2和所述步骤3中的冲压工序在同一工位完成，且所述金属片材在定位后不移动也不旋转；
步骤4、采用模内注塑在所述金属壳毛坯上成型塑料件，模内注塑前在所述金属壳毛坯的内表面蚀刻出微米级孔洞，其中，用于模内注塑的模具中设置有凸块，在注塑过程中，所述凸块插在所述侧孔中并密封所述侧孔，模内注塑时塑胶进入所述微米级孔洞中，且所述塑胶固化后与所述微米级孔洞紧密咬合；
步骤5、采用数控机床对所述金属壳毛坯的外观面进行抛光或研磨以去除非塑胶结合面上的微米级孔洞，并且精加工所述侧孔，获得精准的侧孔特征；
步骤6、对所述金属壳毛坯的外观面进行表面处理，形成一体式壳体。
2. 根据权利要求1所述的一体式壳体成型工艺，其特征在于，
在步骤3中，所述侧孔带有工艺圆角；
在步骤5中，采用数控机床精铣所述侧孔，在精铣过程中消除所述侧孔的工艺圆角。
3. 根据权利要求1所述的金属壳成型工艺，其特征在于，
在步骤6中，对所述金属壳毛坯的外观面进行喷砂氧化，或者对所述金属壳毛坯的外观面进行物理气相沉积。
4. 一种一体式壳体，其特征在于，所述一体式壳体采用上述权利要求1-3中任一项所述的一体式壳体成型工艺制成。
5. 一种电子装置，其特征在于，包括权利要求4所述的一体式壳体。”
经形式审查合格，国家知识产权局于2019年03月12日依法受理了该复审请求，并将其转送至原审查部门进行前置审查。
原审查部门在前置审查意见书中认为：1、证据1给出的是整形和冲孔工序不宜复合加工，是指不宜采用复合模加工，并没有记载整形和冲孔工序不能安排在同一工位上；本申请整形和冲孔也不是同时执行的，仅是记载两者在同一工位进行；将三工序集中在同一工位进行加工对于本领域技术人员来说是常规设置。2、在对比文件2、3的基础上已经能够获得本申请的步骤1、2、3和步骤4的模内注塑步骤及步骤4的在进行模内注塑时对毛坯内表面蚀刻出微米级孔洞；根据所需的质量标准，本领域技术人员有动机对非塑胶结合面上的微米级孔洞进行抛光处理以获得更高的外观。因而坚持原驳回决定。
随后，国家知识产权局成立合议组对本案进行审理。
合议组于2019年09月26日向复审请求人发出复审通知书，指出：独立权利要求1所要求保护的技术方案与对比文件2的区别在于：步骤3的冲孔为同时在所述金属壳毛坯上侧冲成型出位于所述金属壳毛坯的不同侧面的侧孔，其中，所述步骤1、所述步骤2和所述步骤3中的冲压工序在同一工位完成，且所述金属片材在定位后不移动也不旋转；还包括步骤4、采用模内注塑在所述金属壳毛坯上成型塑料件，模内注塑前在所述金属壳毛坯的内表面蚀刻出微米级孔洞，其中，用于模内注塑的模具中设置有凸块，在注塑过程中，所述凸块插在所述侧孔中并密封所述侧孔，模内注塑时塑胶进入所述微米级孔洞中，且所述塑胶固化后与所述微米级孔洞紧密咬合；步骤5、抛光打磨机构为数控机床，目的是去除非塑胶结合面上的微米级孔洞，并且精加工所述侧孔，获得精准的侧孔特征。但这些区别技术特征部分被对比文件3公开并启示得出，其余部分属于本领域的常规技术手段，因此，权利要求1相对于对比文件2及对比文件3和本领域的常规技术手段的结合不具备创造性，不符合专利法第22条第3款规定。从属权利要求2-3的附加技术特征属于本领域的常规技术手段，因此权利要求2-3也不具备创造性。独立权利要求4引用权利要求1-3之一，当权利要求1-3不具备创造性时，权利要求4相对于对比文件2与对比文件3和本领域的常规技术手段的结合不具备创造性。独立权利要求5引用权利要求4，当权利要求4不具备创造性时，权利要求5相对于对比文件2与对比文件3和本领域的常规技术手段的结合不具备创造性。关于复审请求人的意见陈述，合议组认为：1、首先，对于整形和冲孔两个步骤同时执行，本申请的权利要求书中并未涉及；其次，证据1只是说明了对于冲侧孔或斜孔的拉深件，采用复合冲压工序具有两面性，这是本领域普遍认同的，这不是偏离客观事实的认识，并不属于技术偏见；将冲压、二次冲压和冲孔三工序集中在同一工位进行加工且三个步骤在金属片材无需移动和旋转情况下完成，对于本领域技术人员来说是常规设置。2、首先，对比文件3已经公开了本申请权利要求1的步骤4中模内注塑步骤及步骤4的在进行模内注塑时对毛坯内表面蚀刻出微米级孔洞的相应特征，且通过将整个金属板材置于表面处理装置中进行电化学腐蚀或经微弧氧化处理而得到微米孔洞，显然在注塑后，非塑胶结合区域仍然存在孔洞，本领域技术人员不难发现这些孔洞的存在会影响手机外壳的表面质量，在对比文件3的启示及对比文件2的基础上，根据质量标准需求，本领域技术人员容易想到采用数控机床对注塑后的手机外壳的非塑胶结合区域的孔洞进行抛光打磨处理，不需要付出创造性劳动。其次，为了获得符合精度要求的侧孔，对所冲压的侧孔进行精加工也是本领域的常用技术手段，不需要付出创造性劳动。综上，复审请求人的意见陈述不具有说服力，本申请的权利要求1-5不具备创造性。
复审请求人于2019年10月17日提交了意见陈述书，但未修改申请文件。复审请求人认为：1、权利要求1与对比文件2存在区别技术特征，基于该区别，本申请实际解决的技术问题是如何快速地冲压成型高精度一体式壳体。2、证据1记载了“不宜”，就表示这样的组合方式不推荐，其引导和暗示本领域技术人员不去考虑将整形和侧冲组成复合工序的可能性，将“不可能”“不宜”“不建议”的事情做成了“可以”“能够”，本身就具有创造性。3、对比文件3认为“将成形产品进行可能存在的塑料飞边进行简单后处理，并进行检测，便可得到最终的产品”，意思就是简单处理，看起来并不是很想追求产品的高质量和高精度，并没有揭示要对微米级孔洞进行处理的技术方案。基于对比文件3的技术方案，本领域技术人员想要从最接近的对比文件2的方案结合对比文件3，到达当前权利要求1的技术方案，至少需要克服常规技术手段所带来的反向的引导，以及克服对比文件3对成形产品进行简单处理的引导，这些不同之处正是复审请求人所做出的努力，而这些努力使得快速冲压成型高精度一体式壳体成为现实，相比于CNC加工方式也达到了相当的精度，同时提高了生产效率。因此权利要求1及其从属权利要求具备创造性。
在上述程序的基础上，合议组认为本案事实已经清楚，可以作出审查决定。
二、决定的理由
1、审查文本的认定
复审请求人在提出复审请求时对权利要求书进行了修改，该修改符合专利法第33条以及专利法实施细则第61条第1款的规定，故本复审请求审查决定所针对的文本如下，即，申请日提交的说明书摘要、说明书第1-69段（第1-8页）、摘要附图、说明书附图图1-11（第1-6页）以及2019年03月05日提交的权利要求第1-5项。
2、关于专利法第22条第3款
专利法第22条第3款规定：创造性，是指与现有技术相比，该发明具有突出的实质性特点和显著的进步，该实用新型具有实质性特点和进步。
具体到本案：
权利要求1-5不具备专利法第22条第3款规定的创造性。具体理由如下：
2．1权利要求1请求保护一种一体式壳体成型工艺，对比文件2公开了一种手机金属后盖的冲压方法，其公开了一种一体式壳体成型工艺，并具体公开了以下特征（参见说明书第7-38段）：1)采用铝镁合金片材（本申请金属片材的下位概念）为原材料，铝镁材料合理配比后布氏硬度为40-50度；2)采用模具冲压的方法将原材料冲压成型一个上端开放的长方体壳体（对比文件2的步骤1）和2）相当于公开了本申请的步骤1、冲压金属片材，形成金属壳毛坯）；3)将壳体经过模具整形冲压，去除零件在拉伸过程中导致的变形等尺寸偏差（相当于公开了本申请的步骤2、对金属壳毛坯进行二次冲压）；4)利用整形后的零件外形进行定位，对其在需要切除部位进行冲孔作业，孔位用于零件加工时的定位和装夹（相当于公开了本申请的步骤3的在金属壳毛坯上冲孔）；7）将手机后盖进行抛光打磨处理（相当于公开了本申请步骤5的精加工所述金属壳毛坯的外观面）；8）在手机后盖上喷上一层防氧化剂（喷氧化剂属于表面处理的一种方式，其壳体是冲压一体成型，相当于公开了本申请的步骤6、对金属壳毛坯的外观面进行表面处理，形成一体式壳体）。
该权利要求所要求保护的技术方案与对比文件2的区别在于：步骤3的冲孔为同时在所述金属壳毛坯上侧冲成型出位于所述金属壳毛坯的不同侧面的侧孔，其中，所述步骤1、所述步骤2和所述步骤3中的冲压工序在同一工位完成，且所述金属片材在定位后不移动也不旋转；还包括步骤4、采用模内注塑在所述金属壳毛坯上成型塑料件，模内注塑前在所述金属壳毛坯的内表面蚀刻出微米级孔洞，其中，用于模内注塑的模具中设置有凸块，在注塑过程中，所述凸块插在所述侧孔中并密封所述侧孔，模内注塑时塑胶进入所述微米级孔洞中，且所述塑胶固化后与所述微米级孔洞紧密咬合；步骤5、抛光打磨机构为数控机床，目的是去除非塑胶结合面上的微米级孔洞，并且精加工所述侧孔，获得精准的侧孔特征。
基于上述区别技术特征，本申请实际解决的技术问题为：如何成型壳体内部复杂结构。
对于上述区别，对比文件2公开了在需要切除部位进行冲孔作业，在工件侧面冲孔是本领域技术人员根据实际需要进行的常规选择；当面对工件特征如壳体及不同侧面的侧孔成型时，为避免取放、装夹工件带来的定位装夹误差、提高效率，选择壳体、不同侧面的侧孔成型时采用同一定位基准即所述步骤1、所述步骤2和所述步骤3中的冲压工序在同一工位完成，且待加工金属片材在定位后不移动也不旋转，以及冲孔为同时在所述壳体毛坯上侧冲成型出位于壳体毛坯的不同侧面的侧孔是本领域技术技术人员容易想到且有能力实现的，不需要付出创造性劳动；
另外，对比文件3公开了一种金属-塑料复合手机外壳及其成形方法，并具体公开了（参见说明书第26-36段，图1-3）：3)将金属板材置入如图2所示的表面处理装置进行电化学腐蚀，或经微弧氧化处理后，得到所需要的表面微孔特征（如图3所示）。所述的表面微孔特征其直径在30纳米到1微米（相当于公开了本申请的微米级孔洞）之间；4)将经表面处理的金属置入模具中，由注射机螺杆将融化的塑料通过模具内设定的浇注系统注射到合金板材背面的特定位置，形成所需结构；所述的塑料包括：聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚苯硫醚(PBS)等热塑性塑料及其相应的纤维增强塑料，所述的模具安装在注射机中，其型腔形状与成形金属板材一致；5)熔融塑料在金属表面冷却固化后，与金属形成一体结构，牢固结合在一起，得到材质为金属-塑料的手机外壳（相当于公开了本申请的步骤4、采用模内注塑在所述金属壳毛坯上成型塑料件，模内注塑前在所述金属壳毛坯的内表面蚀刻出微米级孔洞，并且隐含公开了模内注塑时塑胶进入所述微米级孔洞中，且所述塑胶固化后与所述微米级孔洞紧密咬合）。并且上述特征在对比文件3中所起的作用与其在本申请中的作用相同，都是在金属外壳上成型结合强度高的塑料结构。因此，对比文件3给出了将上述特征用于对比文件2以解决其技术问题的启示，具体地，根据上述分析，在壳体上已加工侧孔的情况下，为了避免模内注塑时浇注系统对侧孔的影响，在模具中设置凸块，并且在注塑过程中，将凸块插在所述侧孔中并密封所述侧孔是本领域技术人员为防止塑胶进入侧孔内容易想到的设置方式。另外，对于本领域技术人员而言，保证手机壳具有光滑平整的面是其知晓的常规技术知识，在手机壳制作完毕前，都需要对手机壳体进行打磨抛光以保证其光滑效果，这是本领域的技术常识，具体地，对比文件3公开了具有蚀刻微孔的手机壳体，其客观上存在表面凹凸不平、影响使用体验的技术问题，为了得到高的表面质量的手机壳，本领域技术人员有动机去解决该技术问题，在对比文件2已经公开了对手机壳进行抛光打磨处理的情况下，本领域技术人员容易想到采用数控机床对注塑后的手机外壳进行抛光打磨以去除非塑胶结合面的微孔结构，不需要付出创造性劳动；至于对侧孔进行精加工以获得精准的侧孔特征，这是本领域技术人员为确保壳体质量采用的常用技术手段，不需要付出创造性劳动。
由此可知，在对比文件2的基础上结合对比文件3以及本领域常规技术手段，得出该权利要求的技术方案，对本技术领域的技术人员来说是显而易见的，因此该权利要求所要求保护的技术方案不具有突出的实质性特点和显著的进步，因而不具备创造性。
2．2权利要求2-3分别作了进一步的限定，然而对于本领域技术人员而言，在步骤3中，所述侧孔带有工艺圆角；在步骤5中，采用数控机床精铣所述侧孔，在精铣过程中消除所述侧孔的工艺圆角；在步骤6中，对所述金属壳毛坯的外观面进行喷砂氧化，或者对所述金属壳毛坯的外观面进行物理气相沉积；都是本领域技术人员的常规技术手段或设置方式，本领域技术人员在现有技术的基础上，通过简单的推理和合乎逻辑的分析即可实现，并可预料其技术效果。因此，在其引用的权利要求不具备创造性的情况下，从属权利要求2-3也不具备创造性。
2．3权利要求4请求保护一种采用权利要求1-3中任一项所述的一体式壳体成型工艺制成的一体式壳体，对比文件2公开了一种手机金属后盖的冲压方法，其公开了一种一体式壳体成型工艺及由该工艺制成的一体式壳体。如上分析，权利要求1-3所述一体式壳体成型工艺相对于对比文件2和对比文件3及本领域常规技术手段的结合不具备创造性，因此，在对比文件2的基础上结合对比文件3及本领域常规技术手段得到权利要求4的技术方案，对本领域技术人员来说是显而易见的。因此该权利要求所要求保护的技术方案不具有突出的实质性特点和显著的进步，因而不具备创造性。
2．4权利要求5请求保护包括权利要求4所述的一体式壳体的一种电子装置，对比文件2公开了手机金属后盖的冲压方法，其公开了一种一体式壳体成型工艺及由该工艺制成的一体式壳体，并相应地公开了具有金属后盖的手机（本申请电子装置的下位概念）。根据上述分析，权利要求4所述的一体式壳体相对于对比文件2和对比文件3及本领域常规技术手段的结合不具备创造性，因此，在对比文件2的基础上结合对比文件3及本领域常规技术手段得到权利要求5的技术方案对所属技术领域的技术人员来说是显而易见的，因此该权利要求所要求保护的技术方案不具有突出的实质性特点和显著的进步，因而不具备创造性。
3、对复审请求人相关意见的评述
对于复审请求人的意见陈述，合议组经审查认为：
1）在对权利要求的创造性进行评述时，其实际解决的技术问题应当根据权利要求与最接近的现有技术的区别特征所能达到的技术效果确定。本申请权利要求1与对比文件2的区别特征涉及同时在金属壳毛坯的不同侧面钻孔、步骤1-3的冲压工序在同一工位完成、金属壳毛坯的塑料复合及其后处理，不仅涉及冲压，还涉及金属毛坯壳与塑料复合及其后处理，因此，复审请求人认定本申请实际解决的技术问题是如何快速地冲压成型高精度一体式壳体是不合理的。
2）关于冲压、整形和侧冲设置在同一工位，证据1公开了落料、拉深和冲孔，落料、成形和冲孔等常见的复合冲压工序组合，尽管提到需要冲侧孔或斜孔的拉深件，不宜采用与其他工序组合的复合冲压工序，会存在模具结构复杂，制造、维修困难等一些缺点，但本领域公知，其也具有简化工序的优点，也就是说，证据1只是说明了冲侧孔或斜孔的拉深件采用复合冲压工序的两面性，本领域技术人员可以根据需求选择是否采用复合冲压工序。另外，使工序集中以减少多次定位引起的加工误差也是本领域技术人员所公知的，因此，为减少冲压、二次冲压和冲孔三工序多工位加工引起的定位装夹误差，将三工序集中在同一工位进行加工且三个步骤在金属片材无需移动和旋转情况下实完成，对于本领域技术人员来说是常规设置，其效果可以预期，不需要付出创造性劳动。
3）对比文件3已经公开了本申请权利要求1的步骤4）中模内注塑步骤及步骤4的在进行模内注塑时对毛坯内表面蚀刻出微米级孔洞的相应特征，还公开了所述微米级孔洞是通过将整个金属板材置于表面处理装置中进行电化学腐蚀或经微弧氧化处理而得（参见图2），显然在注塑后，非塑胶结合区域仍然存在孔洞，本领域技术人员不难发现这些孔洞的存在会影响手机外壳的表面质量，而获得更高的质量和外观标准是本领域所共同追求的，在对比文件3的启示及对比文件2公开了将手机金属后盖进行抛光打磨处理的情况下，根据质量标准需求，本领域技术人员容易想到对手机外壳的非塑胶结合区域进行抛光打磨处理，不需要付出创造性劳动。
综上，复审请求人的意见陈述不具有说服力，权利要求1-5不具备创造性。
根据以上事实和理由，本案合议组依法作出以下审查决定。
三、决定
维持国家知识产权局于2019年01月09日对本申请作出的驳回决定。
如对本复审请求审查决定不服，根据专利法第41条第2款的规定，复审请求人可以自收到本决定之日起三个月内向北京知识产权法院起诉。
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