发明创造名称：劣质重油生产改质油的方法及系统
外观设计名称：
决定号：198301
决定日：2019-12-24
委内编号：1F256280
优先权日：
申请（专利）号：201410752748.7
申请日：2014-12-10
复审请求人：中国石油天然气股份有限公司
无效请求人：
授权公告日：
审定公告日：
专利权人：
主审员：韩翻珍
合议组组长：张华
参审员：杨颖
国际分类号：C10G67/00
外观设计分类号：
法律依据：专利法第22条第3款
决定要点
：如果一项权利要求请求保护的技术方案与最接近的现有技术相比存在区别技术特征，而现有技术已经给出了将上述区别技术特征应用到该最接近的现有技术中以解决相应技术问题的启示，则该权利要求请求保护的技术方案是显而易见的。
全文：
本复审请求涉及申请号为201410752748.7，名称为“劣质重油生产改质油的方法及系统”的发明专利申请（下称本申请）。本申请的申请人为中国石油天然气股份有限公司（下称复审请求人），申请日为2014年12月10日，公开日为2016年7月6日。
经实质审查，国家知识产权局原审查部门于2018年4月3日发出驳回决定，驳回了本申请，其理由是： 权利要求第1-8项不具备专利法第22条第3款规定的创造性。驳回决定所依据的文本为2017年11月6日提交的权利要求第1-8项，申请日2014年12月10日提交的说明书第1-63段、说明书摘要、说明书附图图1-图4和摘要附图。驳回决定所针对的权利要求书如下：
“1. 一种劣质重油生产改质油的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S100，劣质重油原料进行常减压蒸馏处理以得到第一馏分油、供氢剂馏分及减压渣油；
S200，减压渣油进行溶剂脱沥青处理以得到脱油沥青及脱沥青油；
S300，将该脱油沥青与该供氢剂馏分进行供氢热裂化处理以得到第二馏分油；其中，将该脱油沥青与供氢剂馏分混合加热至438～450℃，进入供氢热裂化反应器进行反应，反应压力为0.8～1.0Mpa，反应停留时间为5～30分钟；
S400，将该第一馏分油、该脱沥青油及该第二馏分油混合以得到API大于19的改质油。
2. 根据权利要求1所述的劣质重油生产改质油的方法，其特征在于，在所述步骤S200中，减压渣油泵送进入溶剂脱沥青装置，以丙烷、丁烷或戊烷为溶剂进行抽提，抽提温度为50～190℃，抽提压力为3～5.5Mpa。
3. 根据权利要求1-2中任意一项所述的劣质重油生产改质油的方法，其特征在于，在所述步骤S100中，该第一馏分油包括汽油馏分、柴油馏分及蜡油馏分。
4. 根据权利要求1所述的劣质重油生产改质油的方法，其特征在于，该劣质重油原料为API小于10的重油。
5. 根据权利要求1所述的劣质重油生产改质油的方法，其特征在于，该供氢剂馏分为250-450℃的馏分。
6. 一种劣质重油生产改质油的系统，其特征在于，包括：
常减压蒸馏装置，具有底部出口、馏分油出口及供氢剂馏分出口；
溶剂脱沥青装置，通过一第一连接管道与所述底部出口连接，所述溶剂脱沥青装置具有脱油沥青出口及脱沥青油出口；以及
供氢热裂化装置，通过一第二连接管道与所述脱油沥青出口连接，所述供氢热裂化装置具有馏分油出口和渣油出口；于所述供氢热裂化装置中将该脱油沥青与该供氢剂馏分进行供氢热裂化处理以得到第二馏分油；其中，将该脱油 沥青与供氢剂馏分混合加热至438～450℃，进入供氢热裂化反应器进行反应，反应压力为0.8～1.0Mpa，反应停留时间为5～30分钟；
其中，所述第二连接管道上具有供氢剂加入口，所述供氢剂加入口与所述供氢剂馏分出口连接。
7. 根据权利要求6所述的劣质重油生产改质油的系统，其特征在于，所述常减压蒸馏装置的馏分油出口包括汽油馏分出口、柴油馏分出口及蜡油馏分出口。
8. 根据权利要求6所述的劣质重油生产改质油的系统，其特征在于，还包括一收油装置，与所述常减压蒸馏装置的馏分油出口，所述脱沥青油出口，以及所述供氢热裂化装置的馏分油出口、渣油出口分别连接。”
驳回决定认为：权利要求1请求保护一种劣质重油生产改质油的方法。对比文件1（CN102807892A，公开日为2012年12月5日）公开了一种重质油加工生产改质油的方法。权利要求1要求保护的技术方案与对比文件1公开的技术方案相比，区别技术特征在于：（1）权利要求1劣质重油原料经过常减压蒸馏处理得到第一馏分油、供氢剂馏分及减压渣油，脱油沥青与供氢剂馏分进行供氢热裂化处理以提供第二馏分油，其中将该脱油沥青与供氢剂馏分混合加热至438～450℃，进入供氢热裂化反应器进行反应，反应压力为0.8～1.0Mpa，反应停留时间为5～30分钟；对比文件1重质油原料经过常减压蒸馏处理得到馏分油和塔底物，脱油沥青与分散溶剂进行热裂化处理；（2）权利要求1的改质油具有大于19的API度。关于区别技术特征（1），对比文件2（CN102504862A，公开日2012年6月20日）给出了一种在常规减粘裂化原料中添加供氢剂蜡油进行供氢热裂化方法，以降低减粘裂化生成油的粘度及提高改质油的安定性，改善改质油的API度的技术启示。本领域技术人员为了降低热裂化产物的粘度和提高改质油的稳定性易于想到将对比文件1中的“热裂化技术”更换为对比文件2中的“供氢热裂化技术”以降低减粘裂化生成油的粘度进而提高改质油的安定性。至于供氢剂的来源，可将对比文件1公开的重质油原料经过常减压蒸馏切割得到的馏分油进一步切割为第一馏分油和供氢剂蜡油馏分，这属于本领域的常规技术。至于供氢热裂化的条件，可在对比文件2公开内容的基础上，经过常规实验调整即可确定。关于区别技术特征（2），本领域技术人员在对比文件1的基础上可根据实际想要的目的产物性质合理调整馏分油的馏程范围或各组分油的混合比例等操作参数来调控改质油的API度大小。因而，权利要求1不具备创造性。相应地，权利要求6所要求保护的劣质重油生产改质油的系统也不具备创造性。从属权利要求2-5、7和8的附加技术特征或被对比文件1和2公开或是本领域的常规技术手段，因而也不具备创造性。
复审请求人对上述驳回决定不服，于2018年7月17日向国家知识产权局提出了复审请求，未对申请文件进行修改。复审请求人认为：
（1）首先，对比文件1与本申请解决的技术问题不同，技术手段也具有实质区别。本申请要解决的技术问题是在提高重油API度的同时保证重油的稳定性，脱油沥青性质最不稳定最易生焦，本申请通过步骤300的热裂化过程，保证了脱油沥青稳定不生焦，热裂化过程引入供氢馏分，保证了其稳定性。供氢剂馏分的筛选需要经过化学反应特性研究。对比文件1中对脱油沥青进行热裂化（实质为焦化技术），把脱油沥青组分作为焦化原料进行生焦反应，热裂化过程产生大量固体焦炭从塔底排出，导致改质油的收率降低，因此完成劣质重油改质以及提高改质油品质和收率，是其要解决的技术问题。其次，对比文件2与本申请的处理对象完全不同，作用效果也不同，完全不能给出将此供氢热裂化技术应用到对比文件1中的技术启示。对比文件2是以重油混合组分为处理对象，对重油进行直接供氢热裂化，这不同于本申请是对重油原料进行常减压蒸馏处理得到的减压渣油再进行溶剂脱沥青处理，然后将得到的脱油沥青进行供氢热裂化处理。且对比文件2无法避免组分间差异带来的影响，因而使得技术效果受到限制。
（2）对比文件2的各数值范围无法破坏本申请的各数值范围，不具有参考性，不具有技术启示。对比文件2的热裂化与本申请的方案完全不同，其热裂化反应温度、压力和时间均没有落入本申请的范围内。
（3）权利要求1得到API大于19的改质油。将超稠油的API从低于10提高到19，这是常规技术手段不能达到的。
经形式审查合格，国家知识产权局于2018年7月31日依法受理了该复审请求，并将其转送至原审查部门进行前置审查。
原审查部门在前置审查意见书中坚持驳回决定。
随后，国家知识产权局成立合议组对本案进行审理。
合议组于2019年8月14日向复审请求人发出复审通知书，指出：权利要求第1-8项相对于对比文件1和2以及本领域常规技术手段的结合不具备创造性，并就复审请求人的上述意见进行了针对性回复。
复审请求人于2019年9月11日提交了意见陈述书，并对权利要求书进行了修改，具体修改为：将原权利要求4的附加技术特征加入原权利要求1，修改后的权利要求1如下：
“1. 一种劣质重油生产改质油的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S100，劣质重油原料进行常减压蒸馏处理以得到第一馏分油、供氢剂馏分及减压渣油，该劣质重油原料为API小于10的重油；
S200，减压渣油进行溶剂脱沥青处理以得到脱油沥青及脱沥青油；
S300，将该脱油沥青与该供氢剂馏分进行供氢热裂化处理以得到第二馏分油；其中，将该脱油沥青与供氢剂馏分混合加热至438～450℃，进入供氢热裂化反应器进行反应，反应压力为0.8～1.0Mpa，反应停留时间为5～30分钟；
S400，将该第一馏分油、该脱沥青油及该第二馏分油混合以得到API大于19的改质油。”
复审请求人认为：
（1）本申请与对比文件1脱油沥青的处理方式不同。本申请权利要求1对脱油沥青的处理方式为将脱油沥青与供氢剂馏分反应生成第二馏分油，第二馏分油与常减压蒸馏产生的第一馏分油和脱沥青油混合得到改质油，其中供氢剂馏分来源于常减压蒸馏。如此使得重油原料经过处理全部转化为改质油，收率为100%。对比文件1的热裂化实质为流化焦化、灵活焦化或延迟焦化处理技术，经过该热裂化过程，产生大量焦炭排出。由于对比文件1处理过程产生了气体、焦炭等物质，无法与其他成分混合形成改质油，因而也将会降低改质油的产率。对比文件1的热裂化（实质为焦化）与对比文件2的供氢热裂化的反应本质完全不同。
（2）对比文件1实施例1-7得到改质油API为14.3-18.1，对比文件2虽然公开其处理方式可以改善产物安定性，但其实施例所得改质油的API为9.7-14.4，本领域技术人员即使想解决提高API度的技术问题，在对比文件2的API远低于对比文件1的基础上，没有任何动机将对比文件2的技术方案用于对比文件1，而且即使将对比文件2用于对比文件1，也不会预期得到本申请的结果。
（3）本申请最大限度提高了改质油API度达到19，具有意想不到的技术效果。从对比文件1的实施例1-7可以看出其得到改质油API为14.3-18.1，其中实施例1的重油原料API为10.2，大于10，所得改质油的API才可以达到18.1，实施例2-7在重油原料API小于10的情况下，改质油的API为14.3-16.5，远远小于本申请的19。对比文件2的API为9.7-14.4，在此基础上，本领域技术人员无法预期将对比文件2用于对比文件1即可得到API为19的改质油。
在上述程序的基础上，合议组认为本案事实已经清楚，可以作出复审请求审查决定。
二、决定的理由
1、审查文本
复审请求人在答复复审通知书时对权利要求进行了修改，经核实，所做修改符合专利法第33条和专利法实施细则第61条第1款的规定。因此，本复审请求审查决定所针对的审查文本为2019年9月11日提交的权利要求第1-8项，申请日2014年12月10日提交的说明书第1-63段、说明书摘要、说明书附图图1-图4和摘要附图。
2、创造性
专利法第22条第3款规定：创造性，是指与现有技术相比，该发明具有突出的实质性特点和显著的进步。
如果一项权利要求请求保护的技术方案与最接近的现有技术相比存在区别技术特征，而现有技术已经给出了将上述区别技术特征应用到该最接近的现有技术中以解决相应技术问题的启示，则该权利要求请求保护的技术方案是显而易见的。
（1）关于权利要求1
权利要求1请求保护一种劣质重油生产改质油的方法。对比文件1公开了一种重质油加工生产改质油的方法，并具体公开了（参见说明书第33、38-42段和图1）：对重质油原料先实施预分馏，可以进行常压蒸馏或视原料油性质进行常/减压蒸馏，馏程切割点为350-565℃，原料油经常压蒸馏塔1或减压蒸馏塔2蒸馏，塔顶排出蒸馏馏分油，塔底物（相当于权利要求1中的减压渣油）作为进料与主溶剂混合（可以设置萃取混合器3）进入萃取塔4分离出脱沥青油和沥青相，根据需要从萃取塔4底部加入副溶剂对沥青相进一步萃取，二次萃取所分出的脱沥青油从塔顶排出，得到的含萃取溶剂的脱油沥青相从塔底排出，在管路中与分散溶剂混合，进入热裂化塔6进行热反应；从萃取塔底排出的脱油沥青不分离溶剂且混入适当的分散溶剂后直接引入热裂化塔6，由于萃取塔4中具有一定压力，排出的沥青是以喷雾形式进入热裂化塔6中，利用其良好的流动性与分散性，在热裂化塔6（也称热裂化反应塔）中分散成液滴与高温介质混合，利用该热量，使脱油沥青发生热反应，得到反应产物，随沥青进入的溶剂（包括萃取溶剂和分散溶剂）被汽化，与热反应产物一起从塔中流出；热裂化反应生成的焦炭从塔底排出，反应产物从塔顶流出送入分离器7实施换热冷凝分离，同时将部分重质油原料（未实施常/减压蒸馏）或切割馏分后的部分塔底物引入分离器7，对反应产物进行吸收，控制该重质油原料或塔底物的循环量，将反应产物中的重蜡油分离出来并循环与进料混合返回萃取塔4，参与萃取脱除沥青质和重胶质等杂质（这些杂质随沥青相进入热裂化塔，最终随焦炭排出），热反应产生的油分也进一步被萃取到脱沥青油中；剩余的热反应产物进一步经换热冷凝分离后得到气体、溶剂和沸点低于450℃的热裂化油，气体经分离纯化，将含硫气体（例如H2S）作为气体产物回收，净化气体则排放，随热裂化反应产物排出的溶剂经冷却分离后排出分离器7，返回溶剂脱沥青工序循环使用，热裂化油从分离器7的下部排出；萃取塔4塔顶排出的脱沥青油，进入超临界溶剂回收装置5，经超临界分离和/或汽提回收其中的萃取溶剂返回溶剂脱沥青工序循环使用，所述超临界分离回收萃取溶剂的条件控制在溶剂密度为0.15-0.20g/cm3条件下实现；该过程目的是净化脱沥青油，同时充分回收萃取溶剂；上述加工过程形成的蒸馏馏分油、脱沥青油和热裂化油，混合即成为改质油，相比于重质油原料，API明显提高，油品质及流动性大幅改善；也可以根据设计要求改变各组分油的混合比例，实现对改质油质量的灵活调控；或者，改变蒸馏馏分油的走向，使蒸馏馏分油也可以部分或全部单独作为后续加工精制的原料油而不混入作为改质油。采用上述组合工艺对不同来源的重质油原料进行加工生产改质油，例如，对API为10或以下的典型的加拿大油砂沥青和委内瑞拉超重油，改质油收率可高达88.5wt%和80.8wt%。
可见，权利要求1所要保护的技术方案与对比文件1公开的内容相比，区别技术特征在于：（1）权利要求1劣质重油原料经过常减压蒸馏处理得到第一馏分油、供氢剂馏分及减压渣油，脱油沥青与供氢剂馏分进行供氢热裂化处理以提供第二馏分油，其中将该脱油沥青与供氢剂馏分混合加热至438～450℃，进入供氢热裂化反应器进行反应，反应压力为0.8～1.0Mpa，反应停留时间为5～30分钟；对比文件1重质油原料经过常减压蒸馏处理得到馏分油和塔底物，脱油沥青与分散溶剂进行热裂化处理；（2）权利要求1的改质油具有大于19的API度。基于上述区别技术特征可以确定，本申请权利要求1实际所要解决的技术问题是如何提高热裂化生成油和改质油的安定性和改质油的API度。
关于区别技术特征（1），对比文件2公开了一种供氢热裂化方法，包括以下步骤：在常规减粘裂化原料中添加供氢剂作为混合进料，进行供氢热裂化反应，供氢热裂化生成油与常减压蒸馏中所得的汽油、柴油馏分进行调和后得到供氢热裂化改质油；所述的供氢剂是直馏蜡油或直馏蜡油窄馏分；馏程范围在350～500℃之间；所述供氢热裂化反应温度为380-510℃，反应停留时间0.1-180min，反应压力为0.1-4.0MPa（参见说明书第8-12段）。原料可以为减压渣油（参见说明书第32段实施例1）。可见，对比文件2给出了一种在常规减粘裂化原料如减压渣油中添加供氢剂蜡油进行供氢热裂化方法，以降低减粘裂化生成油的粘度及提高改质油的安定性，进而改善改质油API度的技术启示。对比文件2在减粘裂化原料中添加供氢剂的作用与本申请相同，因此本领域技术人员为了降低热裂化产物的粘度和提高改质油的安定性及API度，有动机用对比文件2中的“供氢热裂化技术”替代比文件1中对脱油沥青的“热裂化技术”以降低减粘裂化生成油的粘度进而提高改质油的安定性，改善改质油的API度，并结合具体原料通过常规实验进一步选择供氢裂化的合适反应温度、压力和时间，其技术效果是可以合理预期的。此外，本申请并未记载该加氢裂化条件的选择带来了预料不到的技术效果。至于供氢剂的来源，对比文件2已经公开了供氢剂是直馏蜡油或直馏蜡油窄馏分；馏程范围在350～500 ℃之间。而对比文件1公开了重质油原料进行常/减压蒸馏，馏程切割点为350-565℃。在此基础上，本领域技术人员易于想到将对比文件1中重质油原料经过常/减压蒸馏切割得到的馏分油作为供氢剂。
关于区别技术特征（2），对比文件1已公开了将加工过程形成的蒸馏馏分油、脱沥青油和热裂化油混合成为改质油，相比于重质油原料，API明显提高，油品质及流动性大幅改善；也可以根据设计要求改变各组分油的混合比例，实现对改质油质量的灵活调控。因此，本领域技术人员在此基础上可根据实际想要的目的产物性质通过合理调整馏分油的馏程范围或各组分油的混合比例等操作参数来调控改质油API度。
综上所述，在对比文件1的基础上结合对比文件2及本领域的常规技术得到权利要求1所要保护的技术方案，对本领域技术人员来说是显而易见的，因此权利要求1不具有突出的实质性特点和显著的进步，因而不具备创造性，不符合专利法第22条第3款的规定。
（2）权利要求2-5
权利要求2的附加技术特征对溶剂脱沥青步骤作了进一步限定。对比文件1公开了所述第一萃取溶剂、第二萃取溶剂和分散溶剂选自C3-C6烷烃或其混合馏分；萃取塔温度可以控制在80-250℃之间，萃取压力可以控制在3.5MPa-10MPa（参见说明书第19-20段）。将减压渣油泵送进入溶剂脱沥青装置是本领域常规的进料方式。
权利要求3的附加技术特征对常减压蒸馏步骤得到的第一馏分作了进一步限定。对比文件1公开了蒸馏馏分油通常是轻柴油和直馏蜡油馏分（参见说明书第30段）。可见，权利要求3的附加技术特征已经被对比文件1公开。此外，馏分油包括汽油馏分也是本领域的常规选择。
权利要求4的附加技术特征对劣质重油原料的API作了进一步限定。对比文件1公开了油砂沥青API度为8.9（参见说明书第65段实施例3）。可见，权利要求4的附加技术特征已经被对比文件1公开。
权利要求5的附加技术特征对供氢剂馏分作了进一步限定。对比文件2公开了所述的供氢剂是直馏蜡油或直馏蜡油窄馏分；馏程范围在350～500 ℃之间（参见说明书第12段）。基于对比文件2所公开的供氢剂，本领域技术人员结合具体原料易于选择具有合适供氢能力的供氢馏分油。
因此，在其引用的权利要求不具备创造性的情况下，权利要求2-5也不具备创造性，不符合专利法第22条第3款的规定。
（3）权利要求6
权利要求6请求保护一种劣质重油生产改质油的系统。对比文件1公开了一种重质油加工生产改质油的工艺流程装置，对重质油原料先实施预分馏，可以进行常压蒸馏或视原料油性质进行常/减压蒸馏，流程切割点为350-565℃，原料油经常压蒸馏塔1或减压蒸馏塔2蒸馏，塔顶排出蒸馏馏分油，塔底物作为进料与主溶剂混合（可以设置萃取混合器3）进入萃取塔4分离出脱沥青油和沥青相，根据需要从萃取塔4底部加入副溶剂对沥青相进一步萃取，二次萃取所分出的脱沥青油从塔顶排出，得到的含萃取溶剂的脱油沥青相从塔底排出，在管路中与分散溶剂混合，进入热裂化塔6进行热反应；从萃取塔底排出的脱油沥青不分离溶剂且混入适当的分散溶剂后直接引入热裂化塔6，由于萃取塔4中具有一定压力，排出的沥青是以喷雾形式进入热裂化塔6中，利用其良好的流动性与分散性，在热裂化塔6（也称热裂化反应塔）中分散成液滴与高温介质混合，利用该热量，使脱油沥青发生热反应，得到反应产物，随沥青进入的溶剂（包括萃取溶剂和分散溶剂）被汽化，与热反应产物一起从塔中流出；热裂化反应生成的焦炭从塔底排出，反应产物从塔顶流出送入分离器7实施换热冷凝分离，同时将部分重质油原料（未实施常/减压蒸馏）或切割馏分后的部分塔底物引入分离器7，对反应产物进行吸收，控制该重质油原料或塔底物的循环量，将反应产物中的重蜡油分离出来并循环与进料混合返回萃取塔4，参与萃取脱除沥青质和重胶质等杂质（这些杂质随沥青相进入热裂化塔，最终随焦炭排出），热反应产生的油分也进一步被萃取到脱沥青油中；剩余的热反应产物进一步 经换热冷凝分离后得到气体、溶剂和沸点低于450℃的热裂化油，气体经分离纯化，将含硫气体（例如H2S）作为气体产物回收，净化气体则排放，随热裂化反应产物排出的溶剂经冷却分离后排出分离器7，返回溶剂脱沥青工序循环使用，热裂化油从分离器7的下部排出；萃取塔4塔顶排出的脱沥青油，进入超临界溶剂回收装置5，经超临界分离和/或汽提回收其中的萃取溶剂返回溶剂脱沥青工序循环使用，所述超临界分离回收萃取溶剂的条件控制在溶剂密度为0.15-0.20g/cm3条件下实现；该过程目的是净化脱沥青油，同时充分回收萃取溶剂；上述加工过程形成的蒸馏馏分油、脱沥青油和热裂化油，混合即成为本发明提供的改质油，相比于重质油原料，API明显提高，油品质及流动性大幅改善；也可以根据设计要求改变各组分油的混合比例，实现对改质油质量的灵活调控（参见说明书第38-42段和图1）。由于权利要求6记载的技术特征“其中，将该脱油沥青与供氢剂馏分混合加热至400～450℃，进入供氢热裂化反应器进行反应，反应压力为0.6～1.0Mpa，反应停留时间为5～30分钟”是对供氢热裂化反应条件的限定，上述限定并未隐含所要求保护的劣质重油生产改质油的系统具有区别于对比文件1装置的结构。
可见，权利要求6所要保护的技术方案与对比文件1公开的内容相比，区别技术特征在于：权利要求6常减压蒸馏装置具有供氢剂馏分出口，且在脱油沥青与供氢热裂化装置的连接管线上设置供氢剂入口，所述供氢剂加入口与所述供氢剂馏分出口连接；所述供氢热裂化装置中将该脱油沥青与该供氢剂馏分进行供氢热裂化处理以得到第二馏分油。基于上述区别技术特征可以确定，本申请权利要求6实际要解决的技术问题是如何提高热裂化生成油和改质油的安定性和改质油的API度。
关于上述区别技术特征，对比文件2公开了一种供氢热裂化方法，包括以下步骤：在常规减粘裂化原料中添加供氢剂作为混合进料，进行供氢热裂化反应，供氢热裂化生成油与常减压蒸馏中所得的汽油、柴油馏分进行调和后得到供氢热裂化改质油；所述的供氢剂是直馏蜡油或直馏蜡油窄馏分；馏程范围在350～500 ℃之间（参见说明书第32段实施例1）。可见，对比文件2给出了在常规减粘裂化原料中添加供氢剂蜡油进行供氢热裂化方法，以降低减粘裂化生成油的粘度及提高改质油的安定性，改善改质油的API度的技术启示。本领域技术人员为了降低热裂化产物的粘度和提高改质油的安定性、API度有动机用对比文件2中的“供氢热裂化技术”替代对比文件1中对脱油沥青的“热裂化技术”以降低减粘裂化生成油的粘度进而提高改质油的安定性，改善改质油的API度。至于供氢剂的来源，对比文件2已经公开了供氢剂是直馏蜡油或直馏蜡油窄馏分；馏程范围在350～500 ℃之间。而对比文件1公开了重质油原料进行常/减压蒸馏，馏程切割点为350-565℃。在此基础上，本领域技术人员易于想到将对比文件1的重质油原料经过常/减压蒸馏切割得到的馏分油作为供氢剂。因此，为了实现重质原料的综合利用，本领域技术人员能够尝试将对比文件1公开的重质油原料经过常减压蒸馏切割得到的馏分油切割为第一馏分油和供氢剂蜡油馏分，即在常减压蒸馏装置设置供氢剂馏分出口，并在脱油沥青与供氢热裂化装置的连接管线上设置供氢剂入口，及将供氢剂入口与供氢剂馏分出口连接。
综上所述，在对比文件1的基础上结合对比文件2及本领域的常规技术得到权利要求6所要保护的技术方案，对本领域技术人员来说是显而易见的，因此权利要求6不具备突出的实质性特点和显著的进步，因而不具备创造性，不符合专利法第22条第3款的规定。
（4）权利要求7-8的附加技术特征分别对常减压蒸馏装置的馏分油出口和收油装置与常减压蒸馏装置、脱沥青装置和供氢热裂化装置的连接作了进一步限定。基于前述对权利要求6的评述，在常减压蒸馏装置的馏分油出口设置为包括汽油馏分出口、柴油馏分出口及蜡油馏分出口，收油装置与常减压蒸馏装置的馏分油出口、脱沥青油出口以及供氢热裂化装置的馏分油出口、渣油出口分别连接是常规设置。因此，在其引用的权利要求不具备创造性时，权利要求7-8也不具备创造性，不符合专利法第22条第3款的规定。
3、关于复审请求人的意见陈述
合议组经审查后认为：
（1）对比文件1说明书第12段公开了“含萃取溶剂的脱油沥青相与分散溶剂混合后进入热裂化反应器进行热裂化处理”，可见，对比文件1明确公开了对脱油沥青进行热裂化反应，本领域公知石油热裂化过程同时进行着烷烃、不饱和烃的分解和芳烃的缩合两种反应，分解反应生成裂化油，缩合反应将使原料变成重质的石油残渣，最后变成焦炭，即热裂化反应不可避免会产生焦炭。而复审请求人并未提供证据证明如何避免热裂化反应产生焦炭，“使得重油原料经过处理全部转化为改质油，收率为100%”。对比文件2给出了常规减粘裂化原料中添加供氢剂蜡油进行供氢热裂化方法，以降低减粘裂化生成油的粘度及提高改质油的安定性、改善改质油的API度的技术启示，对比文件2添加供氢剂的作用与本申请的供氢溶剂作用相同，因此本领域技术人员有动机用对比文件2中的“供氢热裂化”替代比文件1中的对脱油沥青的“热裂化”。而对比文件1说明书第26段公开的“所实施的热裂化处理技术可以包括流化焦化、灵活焦化或延迟焦化处理技术等”仅是其可选择的方案。
（2）改质油的API是重质油加工组合工艺所获得的结果，热裂化反应仅是其中的一部分，即改质油的API不仅仅由热裂化步骤决定，虽然对脱油沥青的处理影响改质油的API，但不是唯一影响因素。如前所述，本领域技术人员基于对比文件2给出了常规减粘裂化原料中添加供氢剂蜡油进行供氢热裂化方法，以降低减粘裂化生成油的粘度及提高改质油的安定性、改善改质油的API度的技术启示，有动机用对比文件2中的“供氢热裂化反应”替代比文件1中的对脱油沥青的“热裂化反应”。
（3）本申请权利要求1限定了“将该第一馏分油、该脱沥青油及该第二馏分油混合以得到API大于19的改质油”，但仅限定了混合后改质油的API，并未具体限定混合的比例。而对比文件1已公开了将加工过程形成的蒸馏馏分油、脱沥青油和热裂化油混合成为改质油，相比于重质油原料，API明显提高，油品质及流动性大幅改善；也可以根据设计要求改变各组分油的混合比例，实现对改质油质量的灵活调控。可见，对比文件1已经给出了通过改变各组分油的混合比例，对改质油质量进行灵活调控的技术启示。因此，根据目标产物的性质要求，本领域技术人员可通过合理调整各组分油的混合比例以满足改质油的API具体要求。此外，对比文件1实施例1的重油原料API为10.2，与本申请权利要求1的重油原料API为10比较接近，API从10.2提高到18.1，该API值与本申请的API值19相近，并不能由此证明本申请具有预料不到的技术效果。
综上所述，合议组对复审请求人的意见不予支持。
根据上述事实和理由，合议组作出如下复审请求审查决定。
三、决定
维持国家知识产权局于2018年4月3日对本申请作出的驳回决定。
如对本复审请求审查决定不服，根据专利法第41条第2款的规定，请求人自收到本决定之日起三个月内向北京知识产权法院起诉。
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