发明创造名称：一种高耐磨生物基聚酰胺复合材料及其制备方法
外观设计名称：
决定号：199331
决定日：2019-11-26
委内编号：1F257650
优先权日：
申请（专利）号：201410387072.6
申请日：2014-08-07
复审请求人：上海凯赛生物技术股份有限公司
无效请求人：
授权公告日：
审定公告日：
专利权人：
主审员：刘瑶
合议组组长：翟晓晓
参审员：寿建宏
国际分类号：C08L77/00，C08L83/04，C08L83/08
外观设计分类号：
法律依据：专利法第22条第3款
决定要点：如果要求保护的技术方案相对于最接近的现有技术存在区别特征，同时现有技术中没有给出将上述区别特征应用到该最接近的现有技术以解决其存在的技术问题的启示，并且要求保护的技术方案能够产生有益的技术效果，则认为要求保护的技术方案具有突出的实质性特点和显著的进步，具有创造性。
全文：
本复审请求案涉及申请号为201410387072.6，名称为“一种高耐磨生物基聚酰胺复合材料及其制备方法”的发明专利申请（下称本申请）。申请人为上海凯赛生物技术股份有限公司（由上海凯赛生物技术研发中心有限公司变更而来）。本申请的申请日为2014年08月07日。
国家知识产权局原审查部门于2018年05月17日发出驳回决定，驳回了本申请，其理由是：权利要求1-18不符合专利法第22条第3款关于创造性的规定。驳回决定所依据的文本为2017年07月10日提交的权利要求第1-18项，于2014年08月07日（即申请日）提交的说明书第1-10页（即第1-117段）、说明书摘要（下称驳回文本）。
驳回决定所针对的权利要求书如下：
“1. 一种高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：该高耐磨生物基聚酰胺复合材料含有聚酰胺树脂和耐磨剂；
所述耐磨剂为高分子量氨基聚硅氧烷树脂，其分子量为60～150万。
2. 根据权利要求1所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述聚酰胺树脂与所述耐磨剂的重量份之比为100:(0.5～25)；或者，所述聚酰胺树脂的粘数为2.2～3.5。
3. 根据权利要求1所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：该高耐磨生物基聚酰胺复合材料还含有：加工助剂，
所述加工助剂为分散剂和/或抗老化剂。
4. 根据权利要求3所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述聚酰胺树脂与所述加工助剂的重量份之比为100:(0～2)。
5. 根据权利要求1所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述聚酰胺树脂的生产原料包括戊二胺和二元酸。
6. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述戊二胺由生物法或化学法制备而成。
7. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述戊二胺由发酵法或生物酶转化法制备而成。
8. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述戊二胺为葡萄糖经由发酵法制备而成。
9. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述戊二胺为氨基酸经由生物酶转化脱羧制备而成。
10. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述戊二胺含有符合ASTM D6866标准的可再生来源的有机碳。
11. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述二元酸由生物法或化学法制备而成。
12. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述二元酸为脂肪族二元酸及其衍生物、芳香族二元酸及其衍生物和杂环二元酸及其衍生物中的任意一种。
13. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述二元酸为己二酸。
14. 根据权利要求1所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述聚酰胺树脂为聚酰胺56、聚酰胺510、聚酰胺512、聚酰胺5T和聚酰胺66中的任意一种或几种的混合物。
15. 根据权利要求14所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述聚酰胺56占所述聚酰胺树脂的重量比为50％～100％。
16. 一种制备如权利要求1～15任意一项所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
至少将聚酰胺树脂和耐磨剂在室温下混合均匀得到混合物；
将所述混合物在220～300℃下挤出造粒、冷却和烘干后得到所述高耐磨生物基聚酰胺复合材料。
17. 根据权利要求16所述的方法，其特征在于：所述混合物中还包括加工助剂。
18. 根据权利要求16所述的方法，其特征在于：所述聚酰胺树脂、所述耐磨剂和所述加工助剂的重量份之比为100:(0.5～25):(0～2)。”
驳回决定认为：1）对比文件1（CN103146189A，公开日为2013年06月12日）公开了一种尼龙改性塑料（参见对比文件1的权利要求2）。权利要求1和对比文件1公开技术内容相比较的区别在于权利要求1限定耐磨剂为氨基聚硅氧烷树脂及其分子量，对比文件1没有公开耐磨剂为氨基聚硅氧烷树脂。由此确定本申请实际解决的技术问题是如何改善聚酰胺材料的耐磨性。对比文件2（CN103131164A，公开日为2013年06月05日）揭示了一种注塑白色PA塑料用的添加剂，其特征在于，该添加剂包括硅氧烷聚合物树脂以及改性硅氧烷聚合物树脂的一种或多种（参见对比文件2说明书第6-11段，第22段）。对比文件2明确了硅氧烷聚合物能作为提高聚酰胺耐磨性的添加剂，即耐磨剂。面对本申请的技术问题时，本领域技术人员有动机将硅氧烷聚合物（氨基聚硅氧烷）作为耐磨剂用于对比文件1公开的尼龙改性塑料；对于聚酰胺树脂的粘数、聚酰胺树脂与耐磨剂的重量份之比以及聚硅氧烷树脂的分子量，这些都是本领域通过有限实验能确定的常规手段。在对比文件1的基础上结合对比文件2以及本领域常规手段得到权利要求1是显而易见的，权利要求1不具有突出的实质性特点和显著的进步，不具备创造性。2）从属权利要求2-5的附加技术特征或者已被对比文件1公开，或者是本领域的惯用手段，因而也不具备创造性。3）权利要求16要求保护一种制备如权利要求1～15中任意一项所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料的方法，对比文件1进一步公开了一种尼龙改性塑料的制备方法（参见对比文件1说明书第0029-0030段）。权利要求16和对比文件1的区别特征及其评述，参见权利要求1的评述。因而权利要求16不具备创造性。4）从属权利要求17和18的附加技术特征或者已被对比文件1公开，或者是本领域的惯用手段，因而也不具备创造性。
申请人上海凯赛生物技术股份有限公司（下称复审请求人）对上述驳回决定不服，于2018年08月06日向国家知识产权局提出了复审请求，同时修改了权利要求书（共18项）。复审请求人在驳回文本的权利要求1中加入技术特征“所述聚酰胺树脂与所述耐磨剂的重量份之比为100:（12～25）”，其修改依据为原始权利要求2和原始说明书第0109段表1的记载。将权利要求2中“所述聚酰胺和耐磨剂的重量份之比100:(0.5～25):(0～2)”删除，将权利要求18中聚酰胺和耐磨剂的重量份之比100:(0.5～25):(0～2)修改为100:(12～25):(0～2)，与新的权利要求1一致，并对各个权利要求的序号和引用关系进行了相应的修改。
复审请求人认为：1）不同耐磨剂的耐磨原理(理论基础)并不相同。以往人们会将低分子量的硅油添加到聚酰胺树脂中制成耐磨聚酰胺树脂，低分子的硅油分子能迁移到聚酰胺树脂的表面形成润滑层，从而增强聚酰胺树脂的耐磨能力，但是该方法制备的耐磨聚酰胺树脂的耐磨性容易受到硅油分子的迁移能力的影响。因为硅油容易析出，随着硅油的不断析出，耐磨聚酰胺树脂的耐磨能力会不断下降而无法长久保持，从而影响到了耐磨聚酰胺树脂性能的稳定，因此本申请采用高分子量的聚硅氧烷树脂作为耐磨剂，并在聚酰胺树脂的表面形成润滑层，该润滑层能够使聚酰胺树脂的动摩擦系数变小，实现耐磨效果。对比文件2中的耐磨剂硅氧烷聚合物树脂和改性聚硅氧烷聚合物树脂聚合物的聚合度为1-1000，优选为3-100，根据其结构式[OSiCH3CH3]n计算，其分子量范围近似为78-78000，与对比文件1的硅油的分子量相差不大，因此，本领域技术人员可以预期对比文件2的耐磨剂的耐磨机理仍然是形成“润滑层”。本申请的耐磨剂为高分子量的氨基聚硅氧烷树脂(60万-150万)，其具有较高的硬度和润滑性，并且，因为其分子量很高，使用过程中不会析出聚酰胺复合材料，进而不会影响聚酰胺复合材料的耐磨性能。具体而言，高分子氨基聚硅氧烷树脂分子量很大，远大于聚酰胺分子间空隙，其会受到聚酰胺分子的阻拦而不会析出聚酰胺复合材料中，也不会形成所谓的“润滑层”，其总是保留在聚酰胺材料中，使得聚酰胺树脂的内部和表层均存在高分子量的氨基聚硅氧烷树脂，其耐磨的主要机理在于其“很高的硬度”，通过硬度来抵抗磨损。聚酰胺树脂和高分子量聚硅氧烷是均匀共混的，所以聚酰胺树脂的表面本来就存在高分子量聚硅氧烷，这仍然会导致聚酰胺树脂的动摩擦系数变小，这并非意味着高分子量聚硅氧烷也迁移到聚酰胺树脂的表面。可见，本申请的技术原理并非与复审请求人在意见陈述中的理论分析相悖，而是一致的，故本申请实际解决的技术问题是如何“长期”保持聚酰胺复合材料的耐磨性。2)与对比文件1相比，权利要求1的技术方案至少具有以下区别技术特征:①本申请的耐磨剂为高分子量氨基聚硅氧烷树脂，其分子量为60-150万；②本申请的聚酰胺树脂与耐磨剂的重量份之比为100:（12-25）。本申请通过特定分子量的氨基聚硅氧烷树脂及其与聚酰胺树脂的重量比，实现耐磨性好，且持久耐磨的优异效果，具有非显而易见性。关于区别技术特征①，对比文件1说明书第【0020】段公开了耐磨剂包括氧化锌、纳米级三氧化二铝、纳米二氧化硅、聚四氟乙烯颗粒、碳化硅、石墨、二硫化铂等，但是并未公开耐磨剂可以为聚硅氧烷树脂。本申请通过特定分子量的氨基聚硅氧烷树脂及其与聚酰胺树脂的重量比，实现耐磨性好，且持久耐磨的优异效果。虽然对比文件2说明书第0013段和第00l8段公开了在白色PA塑料中加入添加剂(硅氧烷聚合物树脂以及改性硅氧烷聚合物树脂)，但是对比文件2说明书第0010段又公开了该添加剂的聚合度为1-1000，优选为3-100。这表明，对比文件2所给出的技术教导是：使用分子量78-78000的硅氧烷聚合物可作为耐磨剂，并且最好将其分子量控制在234-7800之间。本领域技术人员根据该教导只会有动机地将添加剂的分子量控制在78000之内，并且有动机地进一步使其分子量变得比78000更小以至于更加接近234-7800这个范围。而本申请的耐磨剂的分子量为60-150万，明显与对比文件2对添加剂的分子量的选择方向相反。对比文件1和对比文件2中并没有采用高分子量的聚硅氧烷树脂作为耐磨剂，以解决现有技术中采用低分子量的硅油(属于聚硅氧烷中的一种)导致的耐磨能力会不断下降而无法长久保持的技术问题的启示，甚至本领域技术人员并不知道该技术问题是因为硅油分子量小导致的，根本没有动机提高硅油的分子量以解决该技术问题。并且对比文件1和对比文件2都只注重耐磨性，而从未涉及“长久使用不会降低耐磨性”的问题。并且对比文件1和对比文件2也确实存在这样的问题，而未提及需要解决，解决思路是怎样等。关于区别技术特征②, 对比文件1说明书第0008段公开了尼龙树脂的重量份为20-80，并且第0014段公开了耐磨剂的重量份为0.1-1.0，但由于对比文件1的耐磨剂的种类不同于本申请，故对比文件1对本申请的耐磨剂的添加量不存在技术教导。对比文件2的权利要求1公开了PA树脂与硅氧烷聚合物树脂的含量，即硅氧烷聚合物树脂的含量为0.2-0.5%，余量为PA树脂，这说明对比文件2的硅氧烷聚合物树脂的含量远远低于本申请的耐磨剂的含量。从本申请表1-3数据可看出，聚酰胺树脂与耐磨剂的重量份之比为100: （12-25）时，聚酰胺材料的动摩擦系数显著降低，体现出优异的耐磨性能，而如果按照对比文件2中聚硅氧烷树脂加入量，显然不能达到这种效果(参考原始申请文件实施例1)。综上所述，权利要求1具备创造性。因而权利要求2-18也具备创造性。
复审请求时新修改的权利要求书如下：
“1. 一种高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：该高耐磨生物基聚酰胺复合材料含有聚酰胺树脂和耐磨剂；
所述耐磨剂为高分子量氨基聚硅氧烷树脂，其分子量为60～150万；
所述聚酰胺树脂与所述耐磨剂的重量份之比为100:(12～25)。
2. 根据权利要求1所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述聚酰胺树脂的粘数为2.2～3.5。
3. 根据权利要求1所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：该高耐磨生物基聚酰胺复合材料还含有：加工助剂，
所述加工助剂为分散剂和/或抗老化剂。
4. 根据权利要求3所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述聚酰胺树脂与所述加工助剂的重量份之比为100:(0～2)。
5. 根据权利要求1所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述聚酰胺树脂的生产原料包括戊二胺和二元酸。
6. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述戊二胺由生物法或化学法制备而成。
7. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述戊二胺由发酵法或生物酶转化法制备而成。
8. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述戊二胺为葡萄糖经由发酵法制备而成。
9. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述戊二胺为氨基酸经由生物酶转化脱羧制备而成。
10. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述戊二胺含有符合ASTM D6866标准的可再生来源的有机碳。
11. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述二元酸由生物法或化学法制备而成。
12. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述二元酸为脂肪族二元酸及其衍生物、芳香族二元酸及其衍生物和杂环二元酸及其衍生物中的任意一种。
13. 根据权利要求5所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述二元酸为己二酸。
14. 根据权利要求1所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述聚酰胺树脂为聚酰胺56、聚酰胺510、聚酰胺512、聚酰胺5T和聚酰胺66中的任意一种或几种的混合物。
15. 根据权利要求14所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料，其特征在于：所述聚酰胺56占所述聚酰胺树脂的重量比为50％～100％。
16. 一种制备如权利要求1～15任意一项所述的高耐磨生物基聚酰胺复合材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
至少将聚酰胺树脂和耐磨剂在室温下混合均匀得到混合物；
将所述混合物在220～300℃下挤出造粒、冷却和烘干后得到所述高耐磨生物基聚酰胺复合材料。
17. 根据权利要求16所述的方法，其特征在于：所述混合物中还包括加工助剂。
18. 根据权利要求16所述的方法，其特征在于：所述聚酰胺树脂、所述耐磨剂和所述加工助剂的重量份之比为100:(12～25):(0～2)。”
经形式审查合格，国家知识产权局于2018年08月17日依法受理了该复审请求，并将其转送至原审查部门进行前置审查。
原审查部门在前置审查意见书中认为：权利要求1-18仍然不具备专利法第22条第3款规定的创造性，因而坚持驳回决定。
随后，国家知识产权局成立合议组对本案进行审理。
在上述程序的基础上，合议组认为本案事实已经清楚，可以作出审查决定。
二、决定的理由
审查文本的认定
复审请求人在2018年08月06日提出复审请求时，同时修改了权利要求书（共18项）。经审查，所述修改符合专利法第33条和专利法实施细则第61条第1款的规定。因此，本复审决定依据的文本为：复审请求人于2018年08月06日提交的权利要求第1-18项，于2014年08月07日（即申请日）提交的说明书第1-10页（即第1-117段）、说明书摘要（下称复审决定文本）。
2、关于专利法第22条第3款
专利法第22条第3款规定：创造性，是指与现有技术相比，该发明具有突出的实质性特点和显著的进步，该实用新型具有实质性特点和进步。
如果要求保护的技术方案相对于最接近的现有技术存在区别特征，同时现有技术中没有给出将上述区别特征应用到该最接近的现有技术以解决其存在的技术问题的启示，并且要求保护的技术方案能够产生有益的技术效果，则认为要求保护的技术方案具有突出的实质性特点和显著的进步，具有创造性。
2.1、就本申请而言，权利要求1请求保护一种高耐磨生物基聚酰胺复合材料（具体参见案由部分）。
对比文件1公开了一种尼龙改性塑料，包括以下重量份的原料：（1）尼龙树脂20~80；和（2）增强剂15~45、增韧剂5~20或复配阻燃剂9~15中的一种或多种；其中，所述尼龙树脂是以戊二胺和脂肪族二元酸为原料制备的尼龙树脂，所述戊二胺和脂肪族二元酸中至少一种是由生物法制备。所述尼龙改性塑料还包括以下重量份的助剂中的一种或多种：复配抗氧剂0.2~1.0、光稳定剂0.2~1.0、偶联剂0.2~0.9、润滑剂0.2~1.0、抗静电剂0.2~1.0、耐磨剂0.2~1.0、颜料0.2~1.0、填料0.2~1.0。所述耐磨剂包括氧化锌、纳米级三氧化二铝、纳米二氧化硅、聚四氟乙烯颗粒、碳化硅、石墨、二硫化钼等。所述尼龙树脂比浓粘度为120~200ml/g。其中，所述的尼龙树脂可以采用任何公知方法制备，例如，将戊二胺与脂肪族二酸成盐，然后高温缩聚制得尼龙树脂。所述尼龙改性塑料通过双螺杆挤出机制备。其有益效果：发明以生物法制备的尼龙5X树脂为基体树脂，加入一些改性助剂，经过高速混合、同向双螺杆挤出造粒，获得增强、增韧、阻燃型的尼龙改性粒子，可进一步应用于汽车工业、电子电器工业、机械设备等领域，具有广泛的工业应用前景（参见对比文件1说明书第0007-0010、0014、0020、0025-0027段）。
本申请和对比文件1均涉及包含生物基聚酰胺的材料。本申请权利要求1主题名称中的“高耐磨”是性能效果限定，并未隐含所述“生物基聚酰胺复合材料”具有某种特殊的结构和/或组成。将本申请权利要求1和对比文件1公开技术内容相比，其区别技术特征在于：（1）本申请权利要求1中的耐磨剂为高分子量氨基聚硅氧烷树脂，其分子量为60-150万，而对比文件1没有公开上述特征；（2）本申请聚酰胺树脂与所述耐磨剂的重量份之比为100:(12～25)， 而对比文件1没有公开上述特征。
合议组查明，根据本申请说明书记载，本发明的目的在于提供一种具有良好耐磨性的高耐磨生物基聚酰胺复合材料及其制备方法（参见本申请说明书第2页第5-6行）。本发明的有益效果是：1）本发明的高耐磨生物基聚酰胺复合材料在聚酰胺树脂里添加的耐磨剂为高分子量的氨基聚硅氧烷树脂，其具有较高的硬度和润滑性，并且，因为其分子量很高，使用过程中不会析出聚酰胺复合材料，进而不会影响聚酰胺复合材料的耐磨性能，因此使聚酰胺复合材料具有长效并且较高的耐磨性能。2）所添加的氨基聚硅氧烷树脂具有结构式为-NH2(CH2)的有机基团(氨基基团)，根据相似相容的理论，其与聚酰胺树脂具有较好的相容性，故本发明能够充分利用聚酰胺树脂与氨基聚硅氧烷之间的相互作用并有效地改善聚酰胺树脂与氨基聚硅氧烷的界面性，使聚酰胺复合材料具有较好的力学性能，优于采用其他传统耐磨剂改性所得的聚酰胺复合材料；并且在制备聚酰胺复合材料时无需添加偶联剂，能够降低生产成本。3）所添加的氨基聚硅氧烷不会影响聚酰胺复合材料的颜色，从而不会对聚酰胺复合材料的应用场合产生限制。总之，本发明的高耐磨生物基聚酰胺复合材料的制备方法步骤简单、成本较低、性质稳定，符合工业化生产要求，可应用在机械制造业、电子电器和交通运输等领域，用于制备齿轮、磨耗板等具有相对运动的零部件，具有广阔的市场应用前景（参见本申请说明书第3页倒数第5行至第4页第10行）。在本申请说明书第6-10页记载了实施例1-6和对比例1-2，并在表3中记载了实施例和比较例的性能数据。从表3可见使用耐磨剂高分子量氨基聚硅氧烷树脂改性后的PA56材料具有良好的力学性能和耐磨性能。此外，根据本领域技术知识，高分子量氨基聚硅氧烷树脂不易迁移，因而可以使得聚酰胺复合材料具有长效的耐磨性。
因此，判断权利要求1是否具有创造性的关键在于：现有技术中是否给出了高分子量氨基聚硅氧烷树脂，其分子量为60-150万,能够作为耐磨剂来长效提高聚酰胺树脂的耐磨性的技术启示。
合议组进一步查明：对比文件2公开了一种注塑白色PA塑料用的添加剂，具体公开了：为了解决现有技术存在的问题，提出了一种注塑白色 PA塑料用添加剂，添加了该发明的添加剂之后，白色PA塑料在注塑时不再出现粘模的现象。其技术方案为：一种注塑白色PA塑料用的添加剂，其特征在于，该添加剂包括硅氧烷聚合物树脂以及改性硅氧烷聚合物树脂的一种或多种，所述硅氧烷聚合物树脂或/和改性聚硅氧烷聚合物树脂、白色PA塑料的重量百分比分别为：硅氧烷聚合物树脂或/和改性聚硅氧烷聚合物树脂：2‰～5‰；白色PA塑料：余量。所述硅氧烷聚合物树脂为聚甲基硅氧烷、聚二甲基硅氧烷、聚三甲基硅氧烷中的一种或多种，所述改性硅氧烷聚合物树脂为氨基改性聚硅氧烷、环氧聚硅氧烷和苯基改性聚硅氧烷中的一种或多种。所述硅氧烷聚合物树脂和改性聚硅氧烷聚合物树脂这两个聚合物的聚合度为1～1000。较优的，两个聚合物的聚合度为3～100。一种注塑白色PA塑料件的方法，其特征在于，该方法包括：以重量份计，在995～998份待加工的白色PA塑料中加入2～5份添加剂，搅拌混合均匀；将白色PA塑料与添加剂的混合物投入注塑机的料筒内；注塑机将白色PA塑料和添加剂加热熔融以及搅拌均匀后注射到模具的型腔中注塑成型。该发明通过在白色PA塑料里添加硅氧烷聚合物树脂或/和改性硅氧烷聚合物树脂，能够使白色PA塑料在注塑脱模时不会出现粘模现象，同时不会改变白色PA塑料的颜色，也不会改变白色PA塑料的其他物理化学性能。不仅如此，还能改善白色PA塑料注塑件的表面光泽度以及耐磨性。 另一方面还减小了白色PA塑料在注塑机或者挤出机熔融时的粘度，减小了螺杆挤出的阻力，有利于熔融的胶料进入模具的型腔，节省了能源的同时还增加了设备的使用寿命（参见对比文件2说明书第0004-0017，0022段）。
合议组认为：首先，对比文件2要解决的技术问题是使白色PA塑料在注塑时不再出现粘模的现象。其具体使用的技术方案为提供一种注塑白色PA塑料用的添加剂，该添加剂包括硅氧烷聚合物树脂以及改性硅氧烷聚合物树脂的一种或多种，所述硅氧烷聚合物树脂或/和改性聚硅氧烷聚合物树脂、白色PA塑料的重量百分比分别为：硅氧烷聚合物树脂或/和改性聚硅氧烷聚合物树脂：2‰～5‰。其中使用的聚硅氧烷的聚合度在1～1000。根据本领域专业技术知识，聚硅氧烷包括硅油、硅树脂和硅橡胶（参见《化工辞典》，王箴 编，化学工业出版社，2000年08月第4版，第499页）。硅油是低聚物，为无色油状粘稠液。硅油在200℃高温也不挥发，不凝固，且粘度-温度系数小，具绝缘性，故工业上用作优质润滑油、高级变压器油、脱模剂及高真空用扩散泵油和密封脂等（《有机化学 第2版 下册》,东北师范大学等，高等教育出版社，1986.10，第190页）。而对比文件2中公开的硅氧烷聚合物树脂的聚合度为1-1000，以乙基硅氧烷计算，其分子量约为78-78000，可见对比文件2中公开的是低分子量硅氧烷树脂，其分子量类似于硅油的分子量。其在聚合物中的添加量是2‰～5‰，该用量也类似于聚合物树脂中硅油类润滑剂的添加量。而本申请使用的聚硅氧烷树脂的分子量60-150万，远远高于对比文件2的分子量，其宏观的物理化学性能不同于对比文件2中的聚合度为1-1000的聚硅氧烷，例如其不可能为粘稠液体而是硅树脂固体等。并且本申请的高分子量的氨基聚硅氧烷树脂在聚酰胺树脂中的用量为12-25%，该用量远大于对比文件2公开的0.2-0.5%用量。由此可见，对比文件2研究揭示了在聚酰胺树脂中使用0.2-0.5%的聚合度为1～1000的硅氧烷聚合物或/和改性聚硅氧烷聚合物能够使白色PA塑料在注塑时不再出现粘模的现象，其使用的聚硅氧烷在分子量和用量上与本申请的聚硅氧烷树脂是完全不同的。因而，对比文件2并未公开本申请所述的高分子量氨基聚硅氧烷树脂及其用量，更没有给出聚酰胺复合材料中添加分子量为60～150万的高分子量氨基聚硅氧烷树脂，所述聚酰胺树脂与所述耐磨剂的重量份之比为100:(12～25)，可以长效提高聚酰胺树脂的耐磨性能的技术启示。
此外，在聚酰胺树脂中使用高分子量氨基聚硅氧烷树脂，其分子量为60～150万，所述聚酰胺树脂与所述耐磨剂的重量份之比为100:(12～25)能够长效提高该聚酰胺树脂的耐磨性能也不是本领域的惯用手段。
并且，从本申请说明书表3可见，使用耐磨剂高分子量氨基聚硅氧烷树脂改性后的聚酰胺材料具有良好的力学性能和耐磨性能。由此可知，本申请权利要求1所述技术方案产生了有益的技术效果。
综上所述，本申请权利要求1相对于对比文件1、对比文件2和本领域的惯用手段的结合具有突出的实质性特点和显著地进步，具备专利法第22条第3款规定的创造性。
2.2、在权利要求1具备创造性的基础上，从属权利要求2-15和方法权利要求16-18也具备创造性，符合专利法第22条第3款的规定。
3、针对驳回决定和前置审查意见，合议组认为：本申请权利要求1与对比文件1相比，其区别技术特征至少在于：（1）本申请权利要求1中的耐磨剂为高分子量氨基聚硅氧烷树脂，其分子量为60-150万；（2）本申请聚酰胺树脂与所述耐磨剂的重量份之比为100:(12～25)。如权利要求1评述中所述，本申请的高分子量氨基硅氧烷树脂和对比文件2中的分子量为1-1000的聚硅氧烷分子量存在较大差别，其宏观的理化性能是不同的。本领域技术人员无法从对比文件2的记载中获得在聚酰胺复合材料中添加高分子量氨基聚硅氧烷树脂，其分子量为60～150万，所述聚酰胺树脂与所述耐磨剂的重量份之比为100:(12～25)来长效提高聚酰胺复合材料的耐磨性的技术启示。并且上述内容并非本领域的惯用手段。因而本申请权利要求具备创造性。
根据上述事实和理由，合议组作出如下复审请求审查决定。
三、决定
撤销国家知识产权局于2018年05月17日对本申请作出的驳回决定。由国家知识产权局原审查部门在本复审决定文本的基础上对本申请继续进行审查。
如对本复审请求审查决定不服，根据专利法第41条第2款的规定，复审请求人自收到本决定之日起三个月内向北京知识产权法院起诉。
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