发明创造名称：N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺
外观设计名称：
决定号：196287
决定日：2019-11-23
委内编号：1F247612
优先权日：
申请（专利）号：201510839550.7
申请日：2015-11-27
复审请求人：常州永和精细化学有限公司
无效请求人：
授权公告日：
审定公告日：
专利权人：
主审员：王青华
合议组组长：王颖
参审员：刘彦明
国际分类号：C07C257/12,C07C229/60,C07C227/04
外观设计分类号：
法律依据：专利法第22条第3款
决定要点
：在判断创造性时，首先要将该权利要求的技术方案与最接近的现有技术方案进行对比，找出二者之间的区别特征，并确定该权利要求的技术方案实际解决的技术问题，进而考察现有技术中是否存在将该区别特征引入到所述最接近现有技术方案中以解决上述实际解决的技术问题的启示，如果现有技术中不存在所述启示，则该权利要求的技术方案具备创造性。
全文：
本复审请求涉及申请号为201510839550.7，名称为“N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺”的发明专利申请（下称本申请）。申请人为常州永和精细化学有限公司。本申请的申请日为2015年11月27日，公开日为2016年02月10日。
经实质审查，国家知识产权局原审查部门于2017年12月11日发出驳回决定，驳回了本申请，其理由是：权利要求1-7不具备专利法第22条第3款规定的创造性。驳回决定所依据的文本为原始申请文件，即：2015年11月27日提交的说明书第1-6页（即第1-43段）、说明书摘要和权利要求第1-7项。驳回决定所针对的权利要求书如下：
“1. 一种N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，它是先由对硝基苯甲酸经酯化反应和催化氢化反应制得对氨基苯甲酸乙酯，然后再由对氨基苯甲酸乙酯经两步缩合反应制得；其特征在于：所述酯化反应采用的乙醇为回收处理乙醇；所述回收处理乙醇是将缩合反应产生的乙醇收集后经回收处理得到。
2. 根据权利要求1所述的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，其特征在于所述回收处理方法如下：先精馏使乙醇纯度达到96%～97%，然后用氢氧化钠进行处理，最后蒸馏得到纯度≥99.5%的回收处理乙醇。
3. 根据权利要求2所述的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，其特征在于：所述酯化反应采用的催化剂为回收处理浓硫酸；所述回收处理浓硫酸是对酯化反应后的物料进行浓硫酸的回收处理得到。
4. 根据权利要求3所述的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，其特征在于所述浓硫酸的回收处理方法如下：将酯化反应后的物料蒸除乙醇后静置分层，将上层物料在真空度＜-0.09Mpa下进行减压蒸馏，当蒸至120～122℃后，控制在该温度蒸馏至无水馏出后即得到回收处理浓硫酸。
5. 根据权利要求1至4之一所述的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，其特征在于酯化反应后还具有回收对硝基苯甲酸的过程：它是将对硝基苯甲酸乙酯提纯后的水溶液用盐酸调节pH值为5，使对硝基苯甲酸析出后分离得到。
6. 根据权利要求1至4之一所述的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，其特征在于：所述两步缩合反应的第一步缩合反应时间为3～6h。
7. 根据权利要求5所述的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，其特征在于：所述两步缩合反应的第一步缩合反应时间为3～6h。”
驳回决定认为， 1、权利要求1要求保护一种N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，对比文件1（“紫外线吸收剂UV-1”，申国辉，精细与专用化学品，第15卷，第6期，第27-28页，公开日为2007年03月21日）公开了(4-乙氧基羰基苯基)甲脒酸乙酯的合成：在四口烧瓶中加入82.6g(0.5mo l)4-氨基苯甲酸乙酯和148.2g(1mol)原甲酸三乙酯, 搅拌加热至70-145℃反应, 并直到蒸出适量的乙醇。取样分析, 4-氨基苯甲酸乙酯的含量<0.5%, 反应结束。过量的原甲酸三乙酯通过真空蒸除,="" 并可在下次实验中套用。烧瓶中残余物于高真空继续蒸馏,即得到所需的中间体(4-乙氧基羰基苯基)甲脒酸乙酯约93.9g,="" 收率为85.0%,="" 含量达99.6%。n-(乙氧基羰基苯基)-n’="" -甲基-n’="" -苯基甲脒的合成：在四口烧瓶中加入(4-乙氧基羰基苯基)甲脒酸乙酯110g(0.5mol)和n="" -甲基苯胺54g(0.5mol),="" 搅拌加热至190℃维持反应,="" 直到蒸馏出适量的乙醇,=""><0.5%。剩下的黄色油状物在真空度为13pa，188-190℃进行闪蒸, 得到136.9g的目标产物,="" 收率为97%（参见第28-29页2.2-2.3部分）。权利要求1要求保护的技术方案与对比文件1公开的上述技术方案相比，区别在于：对比文件1未公开4-氨基苯甲酸乙酯的制备方法以及该制备方法中酯化反应使用由缩合反应回收处理的乙醇。基于上述区别，本申请实际解决的技术问题是提供一种制备n-(4-乙氧基羰基苯基)-n’-甲基-n’-苯基甲脒的绿色方法。对比文件2（“对氨基苯甲酸乙酯生产工艺的改进”，张华等，工艺与设备，第10卷，第5期，第28-29页，公开日为2003年12月31日）公开了epnb的合成方法（参见第28页第2段），教导了由对硝基苯甲酸经酯化和催化氢化反应制得对氨基苯甲酸乙酯。而本领域技术人员为了提供绿色的制备方法，会想到可使用回收的反应原料。对比文件1已公开了在两步缩合反应中均蒸馏出适量乙醇，因此本领域技术人员结合对比文件2会想到在使用乙醇的酯化反应中可以使用后续缩合反应中蒸馏出的乙醇，因此有动机在后续缩合反应中对蒸馏出的乙醇进行回收并适当处理以适合酯化反应使用。可见，结合对比文件1和2以及本领域的常规技术手段得到权利要求1要求保护的技术方案是显而易见的，权利要求1不具有突出的实质性特点和显著的进步，不具备专利法第22条第3款规定的创造性。2、="" 权利要求2进一步限定了回收处理乙醇的方法，而通过精馏、蒸馏提高乙醇的纯度以及根据反应体系的实际情况使用酸或碱例如氢氧化钠进行处理，均为常规的处理回收乙醇的方法。权利要求3进一步限定了酯化反应的催化剂，权利要求4进一步限定了浓硫酸的回收处理方法。对比文件2已教导了使用硫酸作为催化剂，而为了提供绿色的制备方法而使用回收的浓硫酸是本领域技术人员容易想到的，因此也会想到通过常规的方法对酯化反应后的物料进行浓硫酸的回收处理，而蒸除醇后静置分层，再减压蒸馏是回收酯化反应中使用的硫酸催化剂的常规处理方法。因此在引用的权利要求不具备创造性的基础上，权利要求2-4也不具备创造性。3、="" 权利要求5进一步限定了酯化反应后回收对硝基苯甲酸的过程，对比文件3（“对硝基苯甲酸乙酯的合成”，李光熙等，化学试剂，第17卷第4期，第249和254页，公开日为1995年12月31日）公开了使用对硝基苯甲酸和乙醇在硫酸催化下酯化反应制备对硝基苯甲酸乙酯，反应后回收对硝基苯甲酸（参见第249页1.2="" 部分）。而将对硝基苯甲酸乙酯提纯后的水溶液用盐酸调节ph值至酸性以析出对硝基苯甲酸是本领域在酯化反应后回收原料酸的常规方法。因此在引用的权利要求不具备创造性的基础上，权利要求5也不具备创造性。4.="">
申请人常州永和精细化学有限公司（下称复审请求人）对上述驳回决定不服，于2018年03月26日向国家知识产权局提出了复审请求，未对申请文件进行修改。复审请求人认为：1、本发明的权利要求1具备创造性。驳回决定确定的最接近的现有技术为对比文件1公开的一种由对氨基苯甲酸乙酯经两步缩合制备紫外线吸收剂UV-1的方法。权利要求1与最接近的现有技术的区别技术特征为：（1）先由对硝基苯甲酸经酯化反应和催化氢化反应制得对氨基苯甲酸乙酯。（2）所述酯化反应采用的乙醇为回收处理乙醇；所述回收处理乙醇是将缩合反应产生的乙醇收集后经回收处理得到。权利要求1实际解决的技术问题是：降低生产成本，减少环境污染。对于上述区别技术特征（1），对比文件2的确给出了相应的技术启示；对于上述区别技术特征（2），没有任何现有技术公开上述区别技术特征，也没有任何证据能够证明为本领域的公知常识。2、在权利要求1具备创造性的情况下，其从属权利要求均具备创造性。权利要求2进一步限定了乙醇的回收处理方法，实际解决的技术问题是使回收处理的乙醇满足酯化反应要求。而对于该附加技术特征，没有任何现有技术公开，也没有任何证据能够证明为本领域的公知常识。权利要求3和权利要求4分别进一步限定了采用回收处理浓硫酸作为酯化反应催化剂以及浓硫酸的回收处理方法，实际解决的技术问题分别使进一步降低生产成本和环境污染以及使浓硫酸满足酯化反应要求。而对于这两个附加技术特征，同样没有任何现有技术公开，也没有任何证据能够证明为本领域的公知常识。3、本申请表1给出了实验数据证明本申请所限定的回收处理能够取得预料不到的技术效果。
经形式审查合格，国家知识产权局于2018年04月09日依法受理了该复审请求，并将其转送至原审查部门进行前置审查。
原审查部门在前置审查意见书中认为，酯化反应乙醇过量使用，既作为溶剂也作为原料进行反应。对比文件2也公开了使用了过量50%的乙醇，反应后蒸出乙醇和水。虽然未具体公开回收利用，但降低成本是本领域技术人员的普遍追求，因此容易想到对既作为溶剂又作为原料的乙醇进行回收利用。并且，有机合成中反应原料及溶剂的纯度对反应收率和产物纯度至关重要，本领域技术人员出于获得更好的实验效果的目的也容易想到对回收后的化合物进行纯化，然后再利用。对于本申请记载的技术效果，仅证明了经过处理后使用能够提高反应收率和产品纯度。然而，原料和溶剂的纯度提高显然能够提高反应的收率和纯度，这是可以预期的。因此，复审请求人的意见陈述不具有说服力。因而坚持原驳回决定。
随后，国家知识产权局成立合议组对本案进行审理。
合议组于2019年04月29日向复审请求人发出复审通知书，指出：1、权利要求1请求保护一种N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，对比文件1公开了权利要求1中所述的由对氨基苯甲酸乙酯经两步缩合反应制备得到终产物N-(乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的步骤。权利要求1与对比文件1公开的上述技术方案的区别技术特征为：（1）权利要求1限定了先由对硝基苯甲酸经酯化反应和催化氢化反应制得对氨基苯甲酸乙酯，而对比文件1未公开对氨基苯甲酸乙酯的制备方法；（2）权利要求1限定了所述酯化反应采用的乙醇为回收处理乙醇；所述回收处理乙醇是将缩合反应产生的乙醇收集后经回收处理得到。基于上述区别，本申请实际解决的技术问题是提供一种降低生产成本、减少环境污染的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的制备工艺。对比文件2公开了由对硝基苯甲酸经酯化和催化氢化反应可以制得对氨基苯甲酸乙酯。而本领域技术人员为了获得对比文件1方法中的原料对氨基苯甲酸乙酯，从而将对比文件2的方法与对比文件1结合是显而易见的。对于上述区别技术特征（2），如上所述，对比文件1已公开了在两步缩合反应中均蒸馏出适量乙醇，即公开了分离出乙醇的步骤。尽管对比文件1未公开对于乙醇的进一步回收利用，但是对比文件2中公开了对氨基苯甲酸乙酯的制备需要用的原料是乙醇，酯化工艺有无水乙醇酯化和工业乙醇（95%）酯化，前者产率高，后者原料乙醇的价格较低（参见对比文件2第28页第2段）。对于合成工艺，节约成本和减少废料对环境的污染是本领域技术人员的普遍追求，将副产物或者过量的原料回收再利用是本领域的惯用手段，例如对比文件1中公开了对于过量的原甲酸三乙酯通过真空蒸除回收，可在下次实验中套用（参见对比文件2第28页第1段）。而为了保证酯化反应能够进行并获得一定的产率，将纯度较低的回收乙醇进行精制处理达到对比文件2所述的纯度是本领域的公知常识（参见《有机化学实验（第二版）》，郭书好等，华中科技大学出版社，第23-25页，公开日为2006年7月，或者《现代药学实验技术（第一卷）》，郭政等，中国医药科技出版社，第339-340页，公开日为2006年8月）。因此，本领域技术人员在对比文件1和2的基础上有动机将在后续缩合反应中对蒸馏出的乙醇进行回收并为了满足酯化反应使用要求进行适当精制处理，之后用于对硝基苯甲酸的酯化。因此，本领域技术人员结合对比文件1和2以及本领域的惯用手段得到权利要求1要求保护的技术方案是显而易见的，权利要求1不具有突出的实质性特点和显著的进步，不具备创造性。在权利要求1不具备创造性的基础上，权利要求2也不具备创造性。权利要求3进一步限定了采用对酯化反应后的物料进行回收处理得到的浓硫酸作为酯化反应催化剂。仅限定了酯化反应后具有分离浓硫酸的回收处理步骤，但没有限定回收处理的方法和条件。根据本申请说明书对比例记载的实验结果，本领域技术人员可以预期当使用其他回收处理方法得到纯度较低的硫酸时用于循环利用至酯化反应中，不能解决本申请要解决的技术问题，达到本申请所述的技术效果。因此，权利要求3不具备创造性。权利要求5进一步限定了酯化反应后回收对硝基苯甲酸的过程，对比文件3公开了使用对硝基苯甲酸和乙醇在硫酸催化下进行酯化反应制备对硝基苯甲酸乙酯，反应后回收对硝基苯甲酸（参见第249页1.2 部分）。而将对硝基苯甲酸乙酯提纯后的水溶液用盐酸调节pH值至酸性以析出对硝基苯甲酸是本领域在酯化反应后回收原料酸的常规方法。因此在权利要求1-3不具备创造性的基础上，权利要求5引用权利要求1-3的技术方案也不具备创造性。权利要求6-7进一步限定了两步缩合反应中第一步的反应时间，对比文件1虽未明确公开该反应时间，但本领域技术人员根据对比文件1公开的反应步骤通过有限次的常规试验能够容易确定具体的反应时间。同时延长反应时间，从而使反应更加完全以提高收率是可以预期的。因此，在权利要求1-3不具备创造性的基础上，权利要求6-7引用权利要求1-3的技术方案也不具备创造性。
复审请求人于2019年05月16日提交了意见陈述书，修改了权利要求书，将权利要求2-4中的附加技术特征合并到权利要求1中，同时修改了权利要求5-7的引用关系和编号。复审请求人认为：修改后的权利要求1包括了浓硫酸的回收处理方法。对于该方法，既没有被任何现有技术所公开，也没有任何证据证明该方法是本领域的公知常识。该方法不仅进一步降低了生产成本，而且避免了大量高盐废水的产生，从而进一步减少了对环境的污染，尤其是该回收处理后的浓硫酸中含有少量的对硝基苯甲酸，因此还提高了酯化反应的收率。复审请求人新修改的权利要求书如下：
“1. 一种N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，它是先由对硝基苯甲酸经酯化反应和催化氢化反应制得对氨基苯甲酸乙酯，然后再由对氨基苯甲酸乙酯经两步缩合反应制得；
所述酯化反应采用的乙醇为回收处理乙醇；所述回收处理乙醇是将缩合反应产生的乙醇收集后经回收处理得到；所述回收处理方法如下：先精馏使乙醇纯度达到96%～97%，然后用氢氧化钠进行处理，最后蒸馏得到纯度≥99.5%的回收处理乙醇；
所述酯化反应采用的催化剂为回收处理浓硫酸；所述回收处理浓硫酸是对酯化反应后的物料进行浓硫酸的回收处理得到；
其特征在于：所述浓硫酸的回收处理方法如下：将酯化反应后的物料蒸除乙醇后静置分层，将上层物料在真空度＜-0.09Mpa下进行减压蒸馏，当蒸至120～122℃后，控制在该温度蒸馏至无水馏出后即得到回收处理浓硫酸。
2. 根据权利要求1所述的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，其特征在于酯化反应后还具有回收对硝基苯甲酸的过程：它是将对硝基苯甲酸乙酯提纯后的水溶液用盐酸调节pH值为5，使对硝基苯甲酸析出后分离得到。
3. 根据权利要求1所述的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，其特征在于：所述两步缩合反应的第一步缩合反应时间为3～6h。
4. 根据权利要求2所述的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺，其特征在于：所述两步缩合反应的第一步缩合反应时间为3～6h。”
在上述程序的基础上，合议组认为本案事实已经清楚，可以作出审查决定。
二、决定的理由
审查文本的认定
经审查，复审请求人在2019年05月16日提交的权利要求书的修改符合专利法第33条和专利法实施细则第61条第1款的规定，因此本复审请求审查决定针对的文本是：2015年11月27日提交的说明书第1-6页（即第1-43段）、说明书摘要，2019年05月16日提交的权利要求第1-4项。
具体理由的阐述
专利法第22条第3款规定：创造性，是指与现有技术相比，该发明具有突出的实质性特点和显著的进步，该实用新型具有实质性特点和进步。
在判断创造性时，首先要将该权利要求的技术方案与最接近的现有技术方案进行对比，找出二者之间的区别特征，并确定该权利要求的技术方案实际解决的技术问题，进而考察现有技术中是否存在将该区别特征引入到所述最接近现有技术方案中以解决上述实际解决的技术问题的启示，如果现有技术中不存在所述启示，则该权利要求的技术方案具备创造性。
就本申请而言，权利要求1请求保护一种N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺（具体参见案由部分）。
对比文件1是本申请最接近的现有技术，其公开了一种N-(乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的制备方法，包括：（1）(4-乙氧基羰基苯基)甲脒酸乙酯的合成：在四口烧瓶中加入82.6g(0.5mo l)4-氨基苯甲酸乙酯（即对氨基苯甲酸乙酯）和148.2g(1mol)原甲酸三乙酯, 搅拌加热至70-145℃反应, 并直到蒸出适量的乙醇。取样分析, 4-氨基苯甲酸乙酯的含量<0.5%, 反应结束。过量的原甲酸三乙酯通过真空蒸除,="" 并可在下次实验中套用。烧瓶中残余物于高真空继续蒸馏,即得到所需的中间体(4-乙氧基羰基苯基)甲脒酸乙酯约93.9g,="" 收率为85.0%,="" 含量达99.6%。（2）n-(乙氧基羰基苯基)-n’-甲基-n’-苯基甲脒的合成：在四口烧瓶中加入(4-乙氧基羰基苯基)甲脒酸乙酯110g(0.5mol)和n="" -甲基苯胺54g(0.5mol),="" 搅拌加热至190℃维持反应,="" 直到蒸馏出适量的乙醇,=""><0.5%。剩下的黄色油状物在真空度为13pa，188-190℃进行闪蒸, 得到136.9g的目标产物,="">
本申请说明书第[0003]-[0005]段记载了现有技术制备N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的缩合反应会产生大量的乙醇，会导致浪费并对环境造成污染。另外，对氨基苯甲酸乙酯与原甲酸三甲/乙酯的反应会产生副产物N,N’-二(4-乙氧基羰基苯基)甲脒（即NET），会导致收率降低和浪费及环境问题。制备中使用了对氨基苯甲酸乙酯，其酯化反应采用的催化剂主要是浓硫酸成本相对较高，而且酯化反应后浓硫酸直接进入酸碱中和过程，这样不仅会产生大量高盐废水，对环境造成较大的污染，而且还会造成对硝基苯甲酸乙酯的水解，从而导致酯化收率降低。本申请声称要解决的技术问题是提供一种生产成本较低、对环境友好并且收率提高的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的绿色制备工艺。
说明书中还记载了本申请的技术方案，具体实施方式部分记载了具体的制备工艺和效果。实施例和对比例均采用四步反应制备产物N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒，包括酯化（步骤①）、氢化（步骤②）、两步缩合（步骤③和④）。实施例1-3均使用了经过回收处理的乙醇作为原料，酯化步骤后均采取了在分离浓硫酸后再进行中和反应，浓硫酸经减压蒸馏后得到回收处理的浓硫酸。同时，实施例1-3浓硫酸的来源不同，实施例1使用市售浓硫酸，而实施例2和3使用了经回收处理的浓硫酸。实施例3则延长了第一步缩合（步骤③）的反应时间。对比例1使用了市售的无水乙醇和市售的浓硫酸作为酯化反应原料，酯化反应后直接进行中和，对比例2-7的制备中酯化反应（步骤①）中是先分离出浓硫酸后再进行中和反应，与实施例1-3相同，但使用了不同的乙醇来源、浓硫酸来源和浓硫酸处理方式，得到了不同的对氨基苯甲酸乙酯的重量、纯度和收率（参见表1）。对比例1和实施例1中记载了酯化、氢化两步的收率、两步缩合反应分别的收率和纯度以及四步反应的总收率，对比例1中步骤①和②的收率为83.5%，步骤③的收率为90.1%，步骤④的收率是98.0%，总收率为73.7%；实施例1的分步收率分别是96.4%、95.0%、98.2%，总收率是89.9%。实施例3记载了步骤③的纯度和收率。实例1公开了收集的乙醇的回收处理方法，得到了纯度≥99.5%的回收处理乙醇，实施例1中记载了通过减压蒸馏回收处理浓硫酸的方法，在120～122℃下蒸馏至无水（参见第[0027]段）。对比例3使用酯化反应后回收处理的浓硫酸也得到了较高的对氨基苯甲酸乙酯收率（98.6%），所使用的浓硫酸的回收处理方法是将酯化反应后的物料蒸除乙醇后静置分层，将上层物料在真空度＜-0.09Mpa下进行减压蒸馏，当蒸至120～122℃后，控制在该温度蒸馏至无水馏出后即得到回收处理浓硫酸，为纯度较高的无水浓硫酸。说明书第[0041]-[0043]段记载的实验结论是：（1）采用本发明的回收处理乙醇进行酯化反应的结果与采用市售无水乙醇（参见对比例2和对比例3）差不多，且均明显优于回收未处理乙醇（参见对比例4和对比例5）。（2）采用本发明的回收处理浓硫酸进行酯化反应的结果与采用市售纯浓硫酸（相比收率还略有提高，且两者均明显优于回收未处理浓硫酸，对比例6和对比例7的低收率表明催化使用后的未处理浓硫酸通常是不适于使用的。（3）由对比例1和对比例2可以看出：将浓硫酸分离回收后相比于直接进入中和过程能够明显提高酯化反应的收率（由83.5%提高至97.7%）。上述结论得到了实施例和对比例的证实。
由此可见，对于本申请权利要求1将缩合反应产生的乙醇进行回收处理后用于酯化反应并将酯化步骤使用的浓硫酸进行回收处理并进行循环利用，可以降低生产成本，减少对环境的污染，同时可以提高酯化反应的收率，从而最终提高了产物N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的收率。
基于上述区别，本申请权利要求1实际解决的技术问题是提供一种降低生产成本、减少环境污染且收率提高的N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的制备工艺。
对比文件2公开了对氨基苯甲酸乙酯的合成方法：先往酯化釜加入过量50%的乙醇，搅拌下加硫酸和对硝基苯甲酸，加热至80-90℃，维持8h后蒸出乙醇和水。将酯层压入碱洗釜，加稀碱液中和，水洗。下层压入脱色釜加活性炭及乙醇，于80℃下搅拌0.5 h，经过滤去除废活性炭后，滤液放入结晶釜冷却及冷冻结晶，再离心过滤，真空干燥得产品。EPAB的合成：将溶剂甲醇和EPNB加入溶解釜溶解，再压进氢化釜，在氮气保护下投入骨架镍催化剂，搅拌加热到50-55℃，开始通入氢气并维持压力0.5-0.6MPa，以色谱跟踪分析，直到产品含量99%以上出料。经压滤，蒸馏除醇，结晶，离心过滤，干燥制得产品。滤渣用稀双氧水洗涤后回收镍粉。反应过程中以醋酸调节各阶段pH值，生成各项中间产物如对氨基苯甲酸等都随反应进程而消失，不对产品纯度构成影响（参见第28-29页2.2-2.3部分）。由此可见，对于酯化反应的硫酸，对比文件2公开了使用碱中和和水洗的方法除去。对比文件3公开了使用对硝基苯甲酸和乙醇在硫酸催化下进行酯化反应制备对硝基苯甲酸乙酯，反应后回收对硝基苯甲酸（参见第249页1.2 部分）。对于权利要求1限定的采用对酯化反应后的物料进行回收处理得到的浓硫酸作为酯化反应催化剂的技术特征，对比文件2和3都没有公开。同时，硫酸的回收纯化步骤较直接进入中和过程能较大幅度地提高酯化反应收率，从而提高了N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的收率是不容易想到的。因此，当本领域技术人员面对提高产物的产率的技术问题时，不会容易想到通过使用本申请回收处理再循环使用浓硫酸来实现。因此，权利要求1的技术方案相对于对比文件1-3是非显而易见的，这些现有技术中并没有给出技术启示，权利要求1的技术方案也带来了有益的技术效果，具有突出的实质性特点和显著的进步，符合专利法第22条第3款的规定。
从属权利要求2进一步限定了酯化反应后回收对硝基苯甲酸的过程，从属权利要求3-4进一步限定了两步缩合反应中第一步的反应时间，在权利要求1具备创造性的基础上，权利要求2-4也具备专利法第22条第3款规定的创造性。
驳回决定和前置审查意见书认为：（1）对比文件2已教导了使用硫酸作为催化剂，而为了提供绿色的制备方法而使用回收的浓硫酸是本领域技术人员容易想到的，因此也会想到通过常规的方法对酯化反应后的物料进行浓硫酸的回收处理，而蒸除醇后静置分层，再减压蒸馏是回收酯化反应中使用的硫酸催化剂的常规处理方法。因此在引用的权利要求不具备创造性的基础上，权利要求4也不具备创造性。（2）有机合成中反应原料及溶剂的纯度对反应收率和产物纯度至关重要，本领域技术人员出于获得更好的实验效果的目的也容易想到对回收后的化合物进行纯化，然后再利用。对于本申请记载的技术效果，仅证明了经过处理后使用能够提高反应收率和产品纯度。然而，原料和溶剂的纯度提高显然能够提高反应的收率和纯度，这是可以预期的。
对此，合议组认为，（1）如上所述，本申请证明了使用回收的浓硫酸提高了酯化方法的收率，从而提高了N-(4-乙氧基羰基苯基)-N’-甲基-N’-苯基甲脒的收率，但是没有现有技术公开为了提高酯化反应的收率对浓硫酸进行回收纯化再利用的技术手段，也没有任何证据证明这属于本领域的公知常识。（2）原料和溶剂的纯度提高能够提高反应的收率和纯度，这是可以预期的，但是本申请证明了在使用相同的原料的情况下，将浓硫酸分离回收后相比于直接进入中和过程能够明显提高酯化反应的收率（参见对比例1和2，收率由83.5%提高至97.7%），该技术效果是不能够预期的。
根据上述事实和理由，合议组作出如下审查决定。
三、决定
撤销国家知识产权局于2017年12月11日对本申请作出的驳回决定。由国家知识产权局原审查部门在2015年11月27日提交的说明书第1-6页（即第1-43段）、说明书摘要，2019年05月16日提交的权利要求第1-4项的基础上对本申请继续进行审查。
如对本复审请求审查决定不服，根据专利法第41条第2款的规定，复审请求人自收到本决定之日起三个月内向北京知识产权法院起诉。
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