发明创造名称：汽车刹车盘的表面热处理方法
外观设计名称：
决定号：193982
决定日：2019-10-14
委内编号：1F253289
优先权日：
申请（专利）号：201310471623.2
申请日：2013-10-10
复审请求人：通富热处理(昆山)有限公司
无效请求人：
授权公告日：
审定公告日：
专利权人：
主审员：王子瑜
合议组组长：倪永乐
参审员：李家刚
国际分类号：C23C8/32
外观设计分类号：
法律依据：专利法第22条第3款
决定要点
：如果权利要求与最接近的现有技术的区别为具体的工艺参数，但是该工艺参数是本领域技术人员根据本领域的公知常识并通过有限的实验选择的，并且也没有证据证明该具体工艺参数的选择给发明带来了预料不到的技术效果，则认为该具体工艺参数的选择是显而易见的，权利要求不具备创造性。
全文：
本复审请求审查决定涉及申请号为201310471623.2，名称为“汽车刹车盘的表面热处理方法”的发明专利申请（下称本申请）。申请人为通富热处理(昆山)有限公司。本申请的申请日为2013年10月10日，公开日为2015年4月29日。
经实质审查，国家知识产权局原审查部门于2018年2月24日发出驳回决定，驳回了本申请，其理由是：权利要求1-8相对于对比文件1（CN102732820A，公开日期2012年10月17日）、对比文件2（《典型零件热处理技术》，王忠诚等，化学工业出版社，公开日2010年7月31日）和本领域常用技术手段的结合不具备专利法第22条第3款规定的创造性。驳回决定所依据的文本为申请日2013年10月10日提交的说明书摘要、说明书第1-44段、摘要附图、说明书附图；2017年6月16日提交的权利要求第1-8项。驳回决定所针对的权利要求书如下：
“1. 一种汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，包括：
对待处理的所述汽车刹车盘进行预氧化处理；在所述预氧化处理中，预氧化温度范围为350℃至450℃，升温时间为30分钟至60分钟，保温时间为0.5小时至1.5小时；
将所述汽车刹车盘置入氮化炉中，在所述氮化炉内对所述汽车刹车盘进行铁素体氮碳共渗FNC处理，以在所述汽车刹车盘的制动盘面上生成一层氮碳化合物层；
将经过铁素体氮碳共渗FNC处理的所述汽车刹车盘从氮化炉中取出，并对所述汽车刹车盘进行缓冷处理；
其中，所述缓冷处理包括：将经过铁素体氮碳共渗FNC处理的所述汽车刹车盘置于气-气缓冷室进行冷却，缓冷室设定温度为300℃至330℃，所述气-气缓冷室的压强控制在310Pa至330Pa，所述气-气缓冷室中引风机的转速由变频器控制调整，控制所述汽车刹车盘的冷却速度为5.5℃/分钟至6.5℃/分钟；将经过气-气缓冷室冷却的所述汽车刹车盘置于水-气水冷室进行冷却，所述水-气水冷室设定温度为150℃以下，所述水-气水冷室的压强控制在280Pa至320Pa，控制所述汽车刹车盘的冷却速度为4℃/分钟至4.5℃/分钟，控制冷却时间为15分钟至18分钟。
2. 根据权利要求1所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，在进行所述预氧化处理之前还包括：预先提供专用工装，将待处理的汽车刹车盘置入所述专用工装内，使得各个所述汽车刹车盘得以竖直方式等间距摆放。
3. 根据权利要求2所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，所述专用工装包括下料框以及与所述下料框配合、形成供容置所述汽车刹车盘的容置空间的上料框，所述下料框设有供竖直承托所述汽车刹车盘的多个承托区间。
4. 根据权利要求1所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，在所述预氧化处理之后和所述铁素体氮碳共渗FNC处理之前，还包括对所述汽车刹车盘进行换气处理，在所述换气处理中，消除空气中的氧气。
5. 根据权利要求1所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，在所述铁素体氮碳共渗FNC处理中，包括：在所述氮化炉中通入氨气NH3和二氧化碳CO2，确定所述氨气NH3的流量和所述二氧化碳CO2的流量分别为12m3/小时至35m3/小时和1m3/小时至3m3/小时，控制氢气的含量占总体积的35％至45％，控制氨气分解率为40％至50％，控制氮化温度为520℃至580℃，保温时间为2小时至7小时，控制所述氮化炉的炉内压强为370Pa至430Pa。
6. 根据权利要求5所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，在所述铁素体氮碳共渗FNC处理中，所述氮化炉包括为第一氮化区和第二氮化区，所述第二氮化区的氮化温度要高于所述第一氮化区的氮化温度。
7. 根据权利要求1所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，所述氮碳化合物层的厚度为10微米至30微米。
8. 根据权利要求1所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，在所述缓冷处理之后还包括：将所述汽车刹车盘置于真空室内，进行换气处理，消除空气中的氧气，并填充氮气。”
申请人（下称复审请求人）对上述驳回决定不服，于2018年6月5日向国家知识产权局提出了复审请求，同时修改了权利要求书。复审请求人认为：权利要求1与对比文件1主要有三个区别特征：(1)具体限定了预氧化处理的温度、升温时间和保温时间；(2)具体限定了铁素体氮碳共渗FNC处理步骤的氨气、二氧化碳的流量，氢气含量，氨分解率和炉内压强；(3)权利要求1进行缓慢冷却，缓冷处理包括气-气缓冷和水-气水冷两个步骤，并且具体限定了每一步冷却的温度设定、压强控制、降温速率以及冷却时间。对于区别特征(1)，对比文件1未对预氧化处理的细节进行描述，其可以改善汽车刹车盘耐磨性能及延长使用寿命；对于区别特征(2)，其与对比文件1中气体软氮化处理不同，其可以确保刹车盘铁素体氮碳共渗后颜色一致，能确保氮碳化物层均匀；对于区别特征(3)，对比文件2仅提到可以缓慢冷却，没有对缓慢冷却方式作进一步说明。本申请汽车刹车盘的表面热处理方法，采用本申请的冷却方式可以防止因冷却过快而造成冷却不均匀、尺寸不能均匀变化以及确保应力消除。复审请求时新修改的权利要求书如下：
“1. 一种汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，包括：
对待处理的所述汽车刹车盘进行预氧化处理；在所述预氧化处理中，预氧化温度范围为350℃至450℃，升温时间为30分钟至60分钟，保温时间为0.5小时至1.5小时；
将所述汽车刹车盘置入氮化炉中，在所述氮化炉内对所述汽车刹车盘进行铁素体氮碳共渗FNC处理，以在所述汽车刹车盘的制动盘面上生成一层氮碳化合物层；在所述铁素体氮碳共渗FNC处理中，包括：在所述氮化炉中通入氨气NH3和二氧化碳CO2，确定所述氨气NH3的流量和所述二氧化碳CO2的流量分别为12m3/小时至35m3/小时和1m3/小时至3m3/小时，控制氢气的含量占总体积的35％至45％，控制氨气分解率为40％至50％，控制氮化温度为520℃至580℃，保温时间为2小时至7小时，控制所述氮化炉的炉内压强为370Pa至430Pa；
将经过铁素体氮碳共渗FNC处理的所述汽车刹车盘从氮化炉中取出，并对所述汽车刹车盘进行缓冷处理；所述缓冷处理包括：将经过铁素体氮碳共渗FNC处理的所述汽车刹车盘置于气-气缓冷室进行冷却，缓冷室设定温度为300℃至330℃，所述气-气缓冷室的压强控制在310Pa至330Pa，所述气-气缓冷室中引风机的转速由变频器控制调整，控制所述汽车刹车盘的冷却速度为5.5℃/分钟至6.5℃/分钟；将经过气-气缓冷室冷却的所述汽车刹车盘置于水-气水冷室进行冷却，所述水-气水冷室设定温度为150℃以下，所述水-气水冷室的压强控制在280Pa至320Pa，控制所述汽车刹车盘的冷却速度为4℃/分钟至4.5℃/分钟，控制冷却时间为15分钟至18分钟。
2. 根据权利要求1所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，在进行所述预氧化处理之前还包括：预先提供专用工装，将待处理的汽车刹车盘置入所述专用工装内，使得各个所述汽车刹车盘得以竖直方式等间距摆放。
3. 根据权利要求2所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，所述专用工装包括下料框以及与所述下料框配合、形成供容置所述汽车刹车盘的容置空间的上料框，所述下料框设有供竖直承托所述汽车刹车盘的多个承托区间。
4. 根据权利要求1所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，在所述预氧化处理之后和所述铁素体氮碳共渗FNC处理之前，还包括对所述汽车刹车盘进行换气处理，在所述换气处理中，消除空气中的氧气。
5. 根据权利要求1所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，在所述铁素体氮碳共渗FNC处理中，所述氮化炉包括为第一氮化区和第二氮化区，所述第二氮化区的氮化温度要高于所述第一氮化区的氮化温度。
6. 根据权利要求1所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，所述氮碳化合物层的厚度为10微米至30微米。
7. 根据权利要求1所述的汽车刹车盘的表面热处理方法，其特征在于，在所述缓冷处理之后还包括：将所述汽车刹车盘置于真空室内，进行换气处理，消除空气中的氧气，并填充氮气。”
经形式审查合格，国家知识产权局于2018年6月11日依法受理了该复审请求，并将其转送至原审查部门进行前置审查。
原审查部门在前置审查意见书中坚持驳回决定。前置意见中，原审查部门认为，本领域技术人员在对比文件1公开了预氧化的基础上根据工件表面氧化膜的形成情况调整得到合适的预氧化工艺参数是容易做到的；对比文件1经氮碳共渗后的刹车盘表面也会形成一层Fe(N-C)化合物层，其具有高的耐磨性，并提高刹车盘的抗腐蚀性。并且对比文件2给出了对变形要求严格的工件采用缓慢冷却的技术启示，而具体的缓慢冷却参数是本领域技术人员容易调整得到的。本领域技术人员能够预期对比文件1中预氧化、软氮化的技术效果，结合对比文件2可以得到控制工件变形的技术效果。因此坚持驳回决定。
随后，国家知识产权局成立合议组对本案进行审理。合议组于2019年7月29日向复审请求人发出复审通知书，指出：权利要求1-7相对于对比文件1、对比文件2、以及常用技术手段的结合不具备专利法第22条第3款规定的创造性，其中给出三篇公知常识证据：公知常识证据1（《热处理工(高级)》，吴元徽主编，机械工业出版社，公开日期2007年1月31日）、公知常识证据2(《钢的化学热处理》，唐殿福，卯石刚主编，辽宁科学技术出版社，公开日2009年3月31日)和公知常识证据3：《中国中厚板榨汁技术与装备》，中国金属学会轧钢分会中厚板学术委员会等编著，冶金工业出版社，公开日期2009年10月31日）。针对复审请求人的意见，合议组认为：(1)首先，预氧化是铁素体氮碳共渗工艺中的常规步骤，本领域技术人员能够根据需要通过有限的实验选择合适的预氧化处理的温度、升温时间和保温时间。并且复审请求人所述的可以改善汽车刹车盘耐磨性能及延长使用寿命的技术效果并非原始申请文件记载的技术效果。(2)权利要求1中氮碳共渗的工艺参数是本领域技术人员在公知常识的基础上可以通过有限的实验选择的。并且说明书中提到的确保零件FNC后颜色均匀一致的技术效果也并非氮碳工艺参数的选择所导致。(3)首先，对比文件2给出了对变形要求较严格的工件在氮碳共渗后缓慢冷却的技术启示。其次，公知常识证据2给出如下启示：(1)为了减少冷却时的应力，需要采用预冷却-冷却的两步冷却方式；(2) 氮碳共渗后的冷却方式可以选择水冷、空冷；(3)需要严格控制冷却速度和工艺参数。第三，水-气喷雾的冷却方式也是本领域常规的冷却方式，因此本领域技术人员能够想到为了降低应力，减少变形，选择气-气缓冷和水-气水冷的两步冷却方法。而对于每一步的冷却温度以及压强也是本领域技术人员可以根据需要进行选择的。复审请求人提到的可以防止因冷却过快而造成冷却不均匀、尺寸不能均匀变化以及确保应力消除的技术效果也是可以合理预期的。
复审请求人于2019年8月26日提交了意见陈述书，但未修改申请文件。复审请求人认为：首先，对于区别技术特征（1），虽然预氧化是铁素体共渗工艺中的常规步骤，但众所周知，在化工领域，每一工艺参数的改变可能影响整个反应的结果，本发明通过合理设置预氧化处理的温度、升温时间和保温时间，改善了刹车盘的表面性能，为后续的铁素体氮碳共渗FCN处理工艺提供保障。其次，对于区别技术特征（2），铁素体氮碳共渗FCN处理工艺的参数也不是随意设置的，必须经过精心和科学的设置，才能形成本发明所述的一层白亮的10-30微米的氮碳化合物层，具有很高的耐磨性，提高刹车盘的耐磨性能，同时在氮化的过程中形成疏松层，该疏松层的硬度较低，可以降低因为制动给整个汽车车身带来的抖动和啸叫声，提高人民驾车的舒适性。可见，该区别技术特征产生了意想不到的技术效果。再其次，对于区别技术特征（3），虽然对比文件2和公知常识2公开了有关冷却的方式，但并没有公开本发明所述的两步法的缓冷处理。本发明所公开的两步法的缓冷处理，首先进行气-气缓冷，通过气体形式能够对铁素体氮碳共渗FCN处理工艺后形成的氮碳化合物层进行冷却，不仅能够将氮碳化合物层内部的热量及时散发，而且气体形式的缓冷可以确保氮碳化合物层的每一部分都能接触到冷却气体，从而确保了冷却的均匀性，且气-气缓冷便于控制速度和温度，加上速度和温度的控制，使得铁素体氮碳共渗FCN处理工艺后形成的氮碳化合物层进行缓慢的均匀冷却；当冷却到一定程度，再对其进行第二步的水-气水冷，可以控制刹车盘的冷却速度，尽量使刹车盘缓冷，控制汽车刹车盘的尺寸变化并使汽车刹车盘上的应力得到充分消除。由此可见，经过该两步法缓冷处理，解决了现有技术中刹车盘受热不均匀，氮化层厚度不一致，以及冷却不均匀的技术问题，产生了意想不到的技术效果。因此权利要求1-7具备创造性。
在上述程序的基础上，合议组认为本案事实已经清楚，可以作出审查决定。
二、决定的理由
（一）审查文本
申请日2013年10月10日提交的说明书摘要、说明书第1-44段、摘要附图、说明书附图；2018年6月5日提交的权利要求第1-7项。
（二）关于专利法第22条第3款
专利法第22条第3款规定：创造性，是指与现有技术相比，该发明具有突出的实质性特点和显著的进步。
如果权利要求与最接近的现有技术的区别为具体的工艺参数，但是该工艺参数是本领域技术人员根据本领域的公知常识并通过有限的实验选择的，并且也没有证据证明该具体工艺参数的选择给发明带来了预料不到的技术效果，则认为该具体工艺参数的选择是显而易见的，权利要求不具备创造性。
1 权利要求1的创造性
权利要求1要求保护一种汽车刹车盘的表面热处理方法。对比文件1公开了一种汽车刹车盘的气体氮碳共渗方法（参见说明书第[0007]-[0010]段），包括：将所述刹车盘先进行预氧化处理，随后将所述刹车盘放入一个气体软氮化专用炉中，在所述气体软氮化专用炉的炉温为540℃至580℃条件下，通入氮气、氨气、和二氧化碳三种气体，保温1至6小时(相当于FNC处理)，随后将所述刹车盘取出，并对其快速冷却。本发明的汽车刹车盘的气体氮碳共渗方法与现有技术相比，本发明主要是针对汽车刹车盘表面化学热处理工艺，所述刹车盘经过氮碳共渗热处理，在表面（相当于制动盘面）会形成一层氮碳化合物层及扩散层。
权利要求1与对比文件1相比，区别在于：(1)限定了预氧化处理的温度、升温时间和保温时间；(2)限定了铁素体氮碳共渗FNC处理步骤的氨气、二氧化碳的流量，氢气含量，氨分解率和炉内压强；(3)权利要求1进行缓慢冷却，缓冷处理包括气-气缓冷和水-气水冷两个步骤，并且具体限定了每一步冷却的温度设定、压强控制、降温速率以及冷却时间。基于上述区别特征，权利要求1要解决的技术问题是优化工艺参数并减小应力。
对于区别(1)，对比文件1公开了预氧化步骤，而预氧化是铁素体氮碳共渗工艺中的常规步骤，本领域技术人员能够根据需要通过有限的实验选择合适的预氧化处理的温度、升温时间和保温时间。
对于区别(2)，公知常识证据1公开了氮碳共渗期间的氨气流量为5-8L/min(0.3-0.48m3/h)，二氧化碳的流量为0.25-0.4L/min(0.015-0.024m3/h)，氨分解率为40%-55%(参见第99页倒数第8行至倒数第6行)。公知常识证据1给出了本领域常规的氮碳共渗的工艺参数，本领域技术人员可以根据实际设备的容积和工件大小的需要，成比例地提高氨气和二氧化碳的流量。而氢气是由氨分解产生的，其含量占总体积的含量与氨分解率相关，氢气含量占总体积的百分比也是本领域技术人员可以根据需要调整的。此外炉内压强的选择也是本领域常规选择。
对于区别(3)，对比文件2公开了氮碳共渗后的冷却方式，共渗出炉后一般采用快速冷却方式，快冷阻止针状γ’相析出，获得氮在α-Fe中的过饱和固溶体；但对变形要求较严格的工件，可采用缓慢冷却的方式（参见第181页第4段），可见，对比文件2给出了对变形要求较严格的工件在氮碳共渗后缓慢冷却的技术启示。并且对于缓冷的具体方式，公知常识证据2公开了气体氮碳共渗中，由于工件在气体共渗前经过机械加工，残存着内应力，在气体氮碳共渗过程中由于残余应力松弛，形成零件畸变的原因之一。为此研究出预冷却-油冷或空冷的冷却方式，预冷是为了减少冷却时的应力，此外还要严格控制冷却速度及工艺参数(参见第604页第3行至最后一行)，公知常识证据1还公开了氮碳共渗后的冷却方式有水冷、空冷等(参见第570页图5-20)。由此可见，公知常识证据2给出如下启示：(1)为了减少冷却时的应力，需要采用预冷却-冷却的两步冷却方式；(2) 氮碳共渗后的冷却方式可以选择水冷、空冷；(3)需要严格控制冷却速度和工艺参数。本领域技术人员能够根据需要选择两步冷却方式，并且对于每一步的冷却在本领域的常见冷却方式中进行选择，并通过有限的实验选择合适的冷却速度和冷却时间。并且水-气喷雾的冷却方式也是本领域常规的冷却方式，（参见公知常识证据3第359页最后一段）。而对于每一步的冷却温度以及压强也是本领域技术人员可以根据需要进行选择的。
由此可见，在对比文件1的基础上结合对比文件2以及本领域的常规技术手段得出该权利要求所要求保护的技术方案，对本领域的技术人员来说是显而易见的。因此该权利要求所要求保护的技术方案不具有突出的实质性特点，因而不具备创造性。
2本申请权利要求2-7的创造性
对于权利要求2和3，本领域技术人员熟知刹车盘在FNC处理过程中需保持垂直状态，因此，本领域技术人员容易想到在预氧化处理之前将待处理的汽车刹车盘置入专用工装内，使得各个汽车刹车盘得以竖直方式等间距摆放，而由上料框和下料框配合形成刹车盘的容置空间、并在下料框设置供刹车盘竖直承托的多个承托区间属于刹车盘工装的常规设置。
对于权利要求4，对比文件1（参见说明书第[0015]-[0018]段）公开了在步骤S2中，经过预氧化后的刹车盘放入一个气体软氮化专用炉中，经过换气（即在预氧化处理之后和FNC处理之前进行换气处理，本领域技术人员能够确定其目的是消除空气中的氧气）。
对于权利要求5，二段氮化也是本领域常规的技术手段，即先采用较低的温度渗氮一段时间，后提高渗氮温度再渗氮一段时间的二段渗氮属于本领域的常见渗氮工艺，本领域技术人员根据实际需要选择包括第一氮化区和第二氮化区的氮化炉以实现二段渗氮是容易做到的。
对于权利要求6，氮碳化合物层的厚度是可以通过有限的实验选择的。
对于权利要求7，本领域技术人员熟知氮化后的零件在温度较高的情况，直接暴露于空气中会造成零件的氧化，因此，为了避免刹车盘直接暴露于空气中而造成氧化，通过换气并引入惰性气体来对刹车盘进行保护是本领域的常规选择，而氮气则是常用的惰性气体，因此，本领域技术人员容易想到缓冷处理之后将刹车盘置于真空室内进行换气处理，消除空气中的氧气，并填充氮气。
因此，当其引用的权利要求不具备创造性时，权利要求2-7也不具备创造性。
3关于复审请求人的意见陈述
复审请求人认为，首先，对于区别技术特征（1），虽然预氧化是铁素体共渗工艺中的常规步骤，但众所周知，在化工领域，每一工艺参数的改变可能影响整个反应的结果，本发明通过合理设置预氧化处理的温度、升温时间和保温时间，改善了刹车盘的表面性能，为后续的铁素体氮碳共渗FCN处理工艺提供保障。其次，对于区别技术特征（2），铁素体氮碳共渗FCN处理工艺的参数也不是随意设置的，必须经过精心和科学的设置，才能形成本发明所述的一层白亮的10-30微米的氮碳化合物层，具有很高的耐磨性，提高刹车盘的耐磨性能，同时在氮化的过程中形成疏松层，该疏松层的硬度较低，可以降低因为制动给整个汽车车身带来的抖动和啸叫声，提高人民驾车的舒适性。可见，该区别技术特征产生了意想不到的技术效果。再其次，对于区别技术特征（3），虽然对比文件2和公知常识2公开了有关冷却的方式，但并没有公开本发明所述的两步法的缓冷处理。本发明所公开的两步法的缓冷处理，首先进行气-气缓冷，通过气体形式能够对铁素体氮碳共渗FCN处理工艺后形成的氮碳化合物层进行冷却，不仅能够将氮碳化合物层内部的热量及时散发，而且气体形式的缓冷可以确保氮碳化合物层的每一部分都能接触到冷却气体，从而确保了冷却的均匀性，且气-气缓冷便于控制速度和温度，加上速度和温度的控制，使得铁素体氮碳共渗FCN处理工艺后形成的氮碳化合物层进行缓慢的均匀冷却；当冷却到一定程度，再对其进行第二步的水-气水冷，可以控制刹车盘的冷却速度，尽量使刹车盘缓冷，控制汽车刹车盘的尺寸变化并使汽车刹车盘上的应力得到充分消除。由此可见，经过该两步法缓冷处理，解决了现有技术中刹车盘受热不均匀，氮化层厚度不一致，以及冷却不均匀的技术问题，产生了意想不到的技术效果。
对此，合议组经过合议和审查后认为：(1)预氧化是铁素体氮碳共渗工艺中的常规步骤，本领域技术人员能够根据需要通过有限的实验选择合适的预氧化处理的温度、升温时间和保温时间。并且复审请求人所述的改善了刹车盘的表面性能，为后续的铁素体氮碳共渗FCN处理工艺提供保障的技术效果并非原始申请文件记载的技术效果。(2)参见对权利要求1的评述，权利要求1中氮碳共渗的工艺参数是本领域技术人员在公知常识的基础上可以通过有限的实验选择的。并且复审请求人提到的生成一层白亮的10-30微米的氮碳化合物层，具有很高的耐磨性，提高刹车盘的耐磨性能，同时在氮化的过程中形成疏松层，该疏松层的硬度较低的技术效果是由于铁素体氮碳共渗FNC处理的步骤而带来的，并没有证据证明上述技术效果为具体工艺参数的选择所导致。(3)参见对权利要求1的评述，首先，对比文件2给出了对变形要求较严格的工件在氮碳共渗后缓慢冷却的技术启示。其次，公知常识证据2给出如下启示：为了减少冷却时的应力，需要采用预冷却-冷却的两步冷却方式；氮碳共渗后的冷却方式可以选择水冷、空冷；需要严格控制冷却速度和工艺参数。第三，水-气喷雾的冷却方式也是本领域常规的冷却方式，因此本领域技术人员能够想到为了降低应力，减少变形，选择气-气缓冷和水-气水冷的两步冷却方法。而对于每一步的冷却温度以及压强也是本领域技术人员可以根据需要进行选择的。复审请求人提到的“通过气体形式能够对铁素体氮碳共渗FCN处理工艺后形成的氮碳化合物层进行冷却，不仅能够将氮碳化合物层内部的热量及时散发，而且气体形式的缓冷可以确保氮碳化合物层的每一部分都能接触到冷却气体，从而确保了冷却的均匀性”的技术效果并非原始申请文件中记载的技术效果，因此合议组不予支持。复审请求人提到的可以防止因冷却过快而造成冷却不均匀、尺寸不能均匀变化以及确保应力消除的技术效果也是可以合理预期的。因此，本申请对于各工艺参数的具体限定并未取得预料不到的技术效果。复审请求人的意见陈述不具有说服力。
三、决定
维持国家知识产权局于2018年2月24 日对本申请作出的驳回决定。
如对本复审请求审查决定不服，根据专利法第41条第2款的规定，复审请求人可以自收到本决定之日起三个月内向北京知识产权法院起诉。
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