发明创造名称：竹框成型工艺
外观设计名称：
决定号：190609
决定日：2019-09-20
委内编号：1F255620
优先权日：
申请（专利）号：201510871729.0
申请日：2015-12-02
复审请求人：浙江三箭工贸有限公司
无效请求人：
授权公告日：
审定公告日：
专利权人：
主审员：盖蕾
合议组组长：轩云龙
参审员：马稚懿
国际分类号：B27M3/00(2006.01);B27H1/00(2006.01);B27J1/00(2006.01)
外观设计分类号：
法律依据：专利法第22条第3款
决定要点
：如果一项权利要求请求保护的技术方案与最接近的现有技术公开的技术内容之间存在区别技术特征，并且现有技术中没有给出利用该区别技术特征以解决相关技术问题的技术启示，且该区别技术特征给该项权利要求所请求保护的技术方案带来了有益效果，则该项权利要求具备创造性。
全文：
本复审请求涉及申请号为201510871729.0，名称为“竹框成型工艺”的发明专利申请（下称本申请）。申请人为浙江三箭工贸有限公司。本申请的申请日为2015年12月02日，公开日为2016年04月27日。
经实质审查，国家知识产权局原审查部门于2018年05月10日发出驳回决定，驳回了本申请，其理由是：权利要求1-10不具备专利法第22条第3款规定的创造性。驳回决定所依据的文本为：申请日2015年12月02日提交的权利要求第1-10项、说明书第1-30段（第1-5页）、说明书附图图1-3（第1-3页）、说明书摘要以及摘要附图。驳回决定引用了如下对比文件：
对比文件1：CN104290167A，公开日为2015年01月21日；
对比文件2：CN2147948Y，公告日为1993年12月01日；
对比文件3：CN102848445A，公开日为2013年01月02日。
驳回决定所针对的权利要求书如下：
“1. 一种竹框成型工艺，其特征在于使用竹框成型模，竹框成型模包括定模及围绕定模设置的多个可相对定模移动的动模组件，包括如下步骤：（1）先对定模和动模组件加热到合适温度，加热后将动模组件与定模相分离并留出放置竹条的成型区；
（2）准备竹条：剖分竹条，去除竹青，多根竹条的厚度之和与竹框厚度相对应，竹条的长度与竹框的周长相对应；
（3）排列竹条：将竹条按照长度关系顺序排列，端部相互错开，并将相邻的两竹条之间涂覆粘胶；
（4）放置竹条并合模：竹条排列后放置到成型区，然后控制动模组件向定模移动夹紧竹条；
（5）定型：动模组件和定模夹紧竹条后，维持夹紧力不变直到竹条弯曲成型，同时粘胶凝固；
（6）脱模：动模组件和定模相分离，将竹框从成型区脱离。
2. 根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于定模和动模组件加热采用蒸汽加热，加热的温度控制在80-100℃，加热采用的蒸汽压力控制在1.5-2.58MPa；成型过程中，始终对定模和动模的温度进行监测。
3. 根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于竹条为三根，三根竹条重叠排列后整体的厚度大于竹框的厚度，竹条的宽度大于竹框的宽度。
4. 根据权利要求1或3所述的竹框成型工艺，其特征在于竹条在排列的时候，竹条的端部按照顺序错开。
5. 根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于竹条排列后放置到成型区时，竹条的端部朝向其中一个动模组件朝向定模的侧边，最短的竹条朝向定模，最长的竹条朝向动模组件。
6. 根据权利要求1或2或3或5所述的竹框成型工艺，其特征在于动模组件与定模靠近合模过程中，动模组件按顺序分先后移动，朝向竹条端部的动模组件最后移动，与该最后移动的动模组件相对的动模组件最先移动，另外的动模组件介于中间顺序移动。
7. 根据权利要求6所述的竹框成型工艺，其特征在于动模组件共四个，分布于定模的四个方位，分别为定模的上侧、左侧、下侧和右侧，竹条放置的时候，端部朝向上侧的动模组件，竹条的中间部位朝向下侧的动模组件。
8. 根据权利要求7所述的竹框成型工艺，其特征在于合模的时候，下侧的动模组件最先移动，与定模夹紧竹条的中间部位，接着左侧的动模组件和右侧的动模组件同时移动与定模夹紧竹条，最后上侧的动模组件移动与定模夹紧竹条。
9. 根据权利要求8所述的竹框成型工艺，其特征在于合模过程中，要实时调整竹条，竹条之间保持位置稳定，竹条的侧边相平齐，上侧的动模组件最后移动时，同一根竹条的两个端部相互对应。
10. 根据权利要求1或2或3或5所述的竹框成型工艺，其特征在于合模完成后，动模组件与动模夹紧保持合适定型时间，定型时间根据蒸汽温度来定，以竹条涂覆的粘胶干燥为主。”
驳回决定指出：权利要求1与对比文件1的区别技术特征为：（1）权利要求1请求保护一种竹框成型工艺；（2）权利要求1请求保护的技术方案中，还包括一种竹框成型模，所述竹框成型模包括定模及围绕定模设置的多个可相对定模移动的动模组件，使用时先对定模和动模组件加热到合适温度，加热后将动模组件与定模相分离并留出放置竹条的成型区；放置竹条并合模：竹条排列后放置到成型区，然后控制动模组件向定模移动夹紧竹条；定型：动模组件和定模夹紧竹条；脱模：动模组件和定模相分离；（3）竹条的排列方式不同，权利要求1请求保护的技术方案中，多根竹条的厚度之和与竹框厚度相对应，竹条的长度与竹框的周长相对应，步骤3中排列竹条：将竹条按照长度关系顺序排列，端部相互错开，并将相邻的两竹条之间涂覆粘胶。但是，区别技术特征（1）和（3）均属于本领域公知常识；区别技术特征（2）部分被对比文件2公开，部分属于本领域公知常识。由此可知，权利要求1相对于对比文件1、2与本领域公知常识的结合不具备专利法第22条第3款规定的创造性。从属权利要求2的附加技术特征部分被对比文件3公开，部分属于本领域公知常识；从属权利要求3、5和7-9的附加技术特征属于本领域公知常识，从属权利要求4的附加技术特征被对比文件1公开，从属权利要求6和10的附加技术特征部分被对比文件2公开，部分属于本领域公知常识，因此从属权利要求2-10均不具备专利法第22条第3款规定的创造性。针对申请人的意见陈述，驳回决定进一步指出：（1）木材和竹材属于相近的技术领域，本领域技术人员容易想到根据两者不同的弯曲特性调整成型装置的温度、压力、时间等技术参数，这不存在难以逾越的技术壁垒；压弯或成框都是成型可以达到的一种常规状态，本领域技术人员可以根据实际生产需要调整加工形态；（2）对于申请人所述的“弧形”，本申请的权利要求并没有要求保护，且本申请的动模组件的形状也是基于竹框的圆周形状设置的；至于申请人所述的对比文件2中“内模不是与木板的整体内表面形状相吻合”，本申请的权利要求并没有请求保护“内模与模板的整体内表面形状相吻合”，即使通过修改加入权利要求书，也会被对比文件3公开，不具备创造性；且对比文件2公开的是一种压弯成型机，装置的设置是基于所加工件成型的弧度设置的，并非如申请人所述的“木板在插入到内模和外模之间前，已经把木板在横向上的弧形加工出来了，而不是通过内模和外模将木板压成弧形”，且千斤顶产生的压力是通过外模传递给木片的，内模和外模的设置不只是用来夹住木板，也是用来辅助木板弯曲成型的，外模相对内模移动将木板进行弯曲成型，从而实现压弯的技术效果。
申请人（下称复审请求人）对上述驳回决定不服，于2018年07月10日向国家知识产权局提出了复审请求，未提交修改文件。复审请求人认为：（1）对比文件1的定型与本申请步骤5的定型不一样，具体来说，对比文件1毛竹开片的长度为自由长度，一根竹条会盘成多圈结构，加工时是放入成型模具中盘成所需大小竹圈并固定，软化是通过高温高压直接对竹条进行软化，且没有公开动模组件和定模组件；而本申请竹条的长度是由产品竹框所决定，多根竹条重叠同时弯曲形成竹框，加工时软化是通过对定模和动模组件进行加热，在夹紧竹条后对竹条进行软化，因此对比文件1的工艺与本申请的权利要求1的不同。（2）对比文件2的领域与本申请的领域不同，对比文件2是加工木材，用于弯曲木材来制作木桶，而本申请是加工竹材，将竹条弯曲围成一个圈，而木材不能弯曲成一个圈；对比文件2的上外模和下外模是分处于内模上下两侧，不是围绕内模设置，没有公开本申请的动模组件；对比文件2没有公开成型区，上外模和内模只是用来夹住木板并固定，不是用来弯曲木板，由上压力成型件作用到竹条两端对竹条进行弯曲，而这个弯曲不可能做到弯曲成一个圈。（3）竹框较大，一根竹条卷成无法满足其周长需要，此时想到的应该是多根竹条端部相接拼成一根长的竹条，而不是将其排列为多根竹条的厚度之和与竹框厚度相对应；竹条的长度与竹框的周长相对应，在排列竹条的时候，将竹条按照长度关系顺序排列，端部相互错开，并将相邻的两竹条之间涂覆粘胶，这不是本领域技术人员的常规手段。因此，权利要求1及其从属权利要求具备创造性。
经形式审查合格，国家知识产权局于2018年07月16日依法受理了该复审请求，并将其转送至原审查部门进行前置审查。
原审查部门在前置审查意见书中认为，（1）对比文件1公开了将竹条涂胶，送入成型模具成型并固定，在其固定过程中必然存在能抵抗竹条向外反弹的夹紧力，即本申请的维持夹紧力不变直到竹条弯曲成型；通过动模组件与定模夹紧竹条，这与具体选择的成型模具有关，在对比文件1公开了成型模具的基础上，本领域技术人员可以根据实际需要选择合适的成型模具，这并不是孤立的考虑单个技术特征，且对比文件2公开的成型模具也具体公开了动模组件与定模。（2）根据产品竹框的尺寸要求确定竹条的长度，使其与竹框周长相对应，这是本领域的常规技术手段，且不会带来意料不到的技术效果。（3）对比文件1已经公开了成型模具，在此基础上，本领域技术人员可以根据实际需要选择合适的成型模具，对比文件2公开了动模组件和定模组件，且公开了软化是通过对模具进行加热，且对比文件3公开了具体的加热方式。可见本申请的工艺是在对比文件1的基础上结合对比文件2、对比文件3和本领域常规技术手段实现的。（4）木材与竹材加工属于相近的技术领域，且模具的选择其主要因素是看被加工成的产品的形状，在其装置的操作原理被公开的基础上，本领域技术人员容易想到根据实际需要的成型形状对模具的设置做适应性的调整后再将其应用到该产品上。因此可以根据产品需要达到的形状将动模组件设置为围绕内模设置。（5）本申请并没有对成型区进行明确的定义，本领域技术人员可以根据常规理解将其理解为用于放置被加工产品，使其在其中压制成型的区域，对比文件2显然公开了成型区；且对比文件2的上下外模、内模、上下压力成型件在一起配合，夹紧并压弯木片，若没有上下外模和内模，上下压力成型件无法单独完成压弯的动作，其整体实现了本申请的动模组件和定模的作用，不能割裂开看；当其需要压成圈时，本领域技术人员有动机根据该形状对模具做出适应性的调整，在其左右也设置压制装置，这并不存在难以逾越的技术壁垒。（6）本领域技术人员可以根据尺寸需要，将其排列为多根竹条的厚度之和与竹框厚度相对应，竹条的长度与竹框的周长相对应，这不会带来意料不到的技术效果；且在排列竹条的时候，将竹条按照长度关系顺序排列，为避免应力过于集中，端部相互错开，并将相邻的两竹条之间涂覆粘胶，这是本领域常规的排列方式。因而坚持原驳回决定。
随后，国家知识产权局成立合议组对本案进行审理。
合议组于2019年05月23日向复审请求人发出复审通知书，指出：权利要求1与对比文件1的区别技术特征为：（1）权利要求1请求保护一种竹框成型工艺；（2）该竹框成型工艺使用竹框成型模，竹框成型模包括定模及围绕定模设置的多个可相对定模移动的动模组件，使用时先对定模和动模组件加热到合适温度，加热后将动模组件与定模相分离并留出放置竹条的成型区；放置竹条并合模：竹条排列后放置到成型区，然后控制动模组件向定模移动夹紧竹条；定型：动模组件和定模夹紧竹条；脱模：动模组件和定模相分离；（3）竹条的排列方式不同，权利要求1请求保护的技术方案中，多根竹条的厚度之和与竹框厚度相对应，竹条的长度与竹框的周长相对应，步骤3中排列竹条：将竹条按照长度关系顺序排列，端部相互错开，并将相邻的两竹条之间涂覆粘胶。但是，区别技术特征（1）和（3）均属于本领域公知常识；区别技术特征（2）部分被对比文件2公开，部分属于本领域公知常识。由此可知，权利要求1相对于对比文件1、2与本领域公知常识的结合不具备专利法第22条第3款规定的创造性。从属权利要求2的附加技术特征部分被对比文件3公开，部分属于本领域公知常识；从属权利要求3-5和7-9的附加技术特征属于本领域公知常识，从属权利要求6和10的附加技术特征部分被对比文件2公开，部分属于本领域公知常识，因此从属权利要求2-10均不具备专利法第22条第3款规定的创造性。关于复审请求人的意见陈述，合议组认为：（1）首先，对比文件1公开的竹碗生产工艺与本申请的竹框成型工艺实质相同，都是对竹条进行处理，软化弯曲，排列胶合成型，本领域技术人员容易想到将竹碗生产工艺应用于竹框成型工艺中；而由于竹框的尺寸明显较大，一根竹条无法盘成多圈制作，在此情况下，本领域技术人员能够想到根据竹框的尺寸选用一根竹条，使其与竹框周长相对应，这是本领域的常规技术手段。其次，对比文件1公开的竹碗生产工艺中，包括将高温高压软化后的竹条涂胶后送入成型模具中盘圈并固定，而为了使盘圈后的竹条能够固定成型，成型模具在成型过程中必然存在能抵抗竹条反弹的夹紧力，并且固定成型后取出模具时，之前的涂胶也必然已凝固，即对比文件1公开了“维持夹紧力不变直到竹条弯曲成型，同时粘胶凝固”；并且在对比文件1公开的成型模具的基础上，本领域技术人员可以根据产品的实际需要选择合适的成型模具，这是本领域惯用技术手段。（2）虽然对比文件2公开的是木材的压弯成型机，但是木材与竹材加工属于相近的技术领域，并且对比文件2公开了具有内模和上下外模的成型模具，其软化也是通过对内模进行加热后夹紧实现的，且也可实现机械化弯曲木条、加工方便、压弯质量好的技术效果，而具体模具的选择是基于被加工成型产品的形状来确定的，在公开的压弯成型机的结构和成型工艺的基础上，本领域技术人员能够想到根据实际需要的成型形状对模具做适应性的调整后再将其应用竹条成型上。对比文件2的上下外模、内模、上下压力成型件在一起配合，其整体实现了本申请的动模组件和定模的作用；并且，本申请并没有对成型区进行明确的定义，本领域技术人员可以根据常识将其理解为用于放置被加工产品，使其在其中压制成型的区域，而对比文件2显然已公开了成型区。（3）关于竹条的排列方式：根据竹条的自然长度选择其位于竹框圈体的具体位置，从而实现一根竹条首尾相接制成，并且考虑到一根竹条并不能满足竹框的强度需求，从而本领域技术人员有动机设置排列为多根竹条的厚度之和与竹框厚度相对应，竹条的长度与竹框的周长相对应，这并不会带来预料不到的技术效果；且在排列竹条的时候，为了避免内层竹条端部接合而外层竹条端部由于长度不足而无法接合、或者外层竹条端部接合而内层竹条由于长度过长发生翘曲，而将竹条按照长度关系顺序排列，为避免应力过于集中而使端部相互错开，并为了使多层竹条之间接合牢固而在相邻的两竹条之间涂覆粘胶，这都是本领域常规设置的排列方式。可见，在对比文件1的基础上结合对比文件2和本领域常规技术手段得到本申请权利要求1的工艺是显而易见的。
复审请求人于2019年06月21日提交了意见陈述书和修改之后的权利要求书，其修改是将说明书的部分技术特征“竹框成型模包括机架，机架包括一个架体及固定在架体上的安装板，安装板呈倾斜状，安装板上设置有成型模具，成型模具随安装板同样倾斜”、“动模组件相对安装板为活动连接”和“定模的外侧边与动模朝向定模的侧边形成了竹框成型区，合模后竹框成型区为封闭式成型区”以及原权利要求6的附加技术特征加入原权利要求1中形成新的权利要求1。复审请求人认为：首先，修改后的权利要求1中补充了竹框成型模的结构，具体是将安装板和成型模具设置为倾斜结构，从而多根竹条在移动过程中能够完全贴合不会产生上下错位的现象，成品率会更高，有效解决了成型过程中多根竹条上端面不平齐的问题；而且在动模组件和定模合模夹紧竹条时，能克服竹条产生的反弹力，因此，本申请的技术方案可以将竹条的厚度增加，用较少数量的竹条即可打编成竹框，加工效率高，而且可以一次性将竹框的所有竹条同时弯曲并定型，解决了现有技术中竹条需要加工成薄条，以避免产生反弹力的问题。而对比文件1-3并未公开该技术特征，该技术特征也不是本领域的常规技术手段。其次，修改后的权利要求1中补充了“定模的外侧边与动模朝向定模的侧边形成了竹框成型区，合模后竹框成型区为封闭式成型区；”该封闭竹框成型区的形状即为成型后的竹框的形状，这样的操作可以将所有的竹条全部一次性放入竹框成型区，实现所有竹条一次性成型为竹框。对比文件2并未设置成型区，其成型只是在木板的两端对应的位置，即便是将上、下压力成型件对应的区域假设为成型区，也与本申请的成型区完全不相同，对比文件2中的上外模、内模和下外模形成一固定夹紧区，其夹紧定型作用在几个点上，而不是木板的整个板面上，定型后容易产生变形。而本申请采用了先对定模和动模组件加热，同时竹框成型区在合模过程中由于是封闭式结构，所以定型夹紧完全是面接触结构，整个竹条面在夹紧成型过程中每个部位都会受到加热后的动模组件与定模组件的夹紧定型力，保证了竹框加工定型过程中竹条的受力和变形均匀，成型后的竹框不会产生变形，一次成型成品率和加工效率高。因此对比文件2中的成型工艺与本申请的完全不相同。最后，修改后的权利要求1中增加了步骤4中的具体操作内容，即由多个动模组件按照先后顺序分别与定模夹紧竹条，该技术特征是为了实现本申请“可以将竹条加工成合适的厚度，夹紧后对竹框进行定型，同时完成竹条的软化、弯曲和定型，确保反弹小，加工效率高，且不会增加竹条湿度，也无需对竹条进行干燥”的技术效果，并不是本领域的常规技术手段。尽管对比文件2中公开了上外模先下降的技术，但是对比文件2中起成型作用的部件是两端的上下压力机，而不是上外模、内模和下外模。因此，权利要求1及其从属权利要求具备创造性。
合议组于2019年08月22日向复审请求人再次发出复审通知书，指出：修改后的权利要求1中增加了技术特征“合模后竹框成型区为封闭式成型区”，然而上述“封闭式成型区”相关的技术内容并未记载在原说明书和权利要求书中，并且基于原说明书和权利要求书的记载也不能直接地、毫无疑义地确定当合模后，竹框成型区会成为“封闭式成型区”。因此，权利要求1的修改超出了原说明书和权利要求书记载的范围，不符合专利法第33条的规定。
复审请求人于2019年08月26日提交了意见陈述书和修改之后的权利要求书，其修改是将上述超范围的技术特征删除。复审请求人认为：修改后的权利要求克服了超范围的缺陷。
2019年08月26日提交的权利要求书如下：
“1. 一种竹框成型工艺，其特征在于使用竹框成型模，竹框成型模包括机架，机架包括一个架体及固定在架体上的安装板，安装板呈倾斜状，安装板上设置有成型模具，成型模具随安装板同样倾斜，成型模具包括定模及围绕定模设置的多个可相对定模移动的动模组件，动模组件相对安装板为活动连接；包括如下步骤：（1）先对定模和动模组件加热到合适温度，加热后将动模组件与定模相分离并留出放置竹条的成型区，定模的外侧边与动模朝向定模的侧边形成了竹框成型区；
（2）准备竹条：剖分竹条，去除竹青，多根竹条的厚度之和与竹框厚度相对应，竹条的长度与竹框的周长相对应；
（3）排列竹条：将竹条按照长度关系顺序排列，端部相互错开，并将相邻的两竹条之间涂覆粘胶；
（4）放置竹条并合模：竹条排列后放置到成型区，然后控制动模组件向定模移动夹紧竹条；动模组件与定模靠近，合模过程中，动模组件按顺序分先后移动，朝向竹条端部的动模组件最后移动，与该最后移动的动模组件相对的动模组件最先移动，另外的动模组件介于中间顺序移动；
（5）定型：动模组件和定模夹紧竹条后，维持夹紧力不变直到竹条弯曲成型，同时粘胶凝固；
（6）脱模：动模组件和定模相分离，将竹框从成型区脱离。
2. 根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于定模和动模组件加热采用蒸汽加热，加热的温度控制在80-100℃，加热采用的蒸汽压力控制在1.5-2.58MPa；成型过程中，始终对定模和动模的温度进行监测。
3. 根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于竹条为三根，三根竹条重叠排列后整体的厚度大于竹框的厚度，竹条的宽度大于竹框的宽度。
4. 根据权利要求1或3所述的竹框成型工艺，其特征在于竹条在排列的时候，竹条的端部按照顺序错开。
5. 根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于竹条排列后放置到成型区时，竹条的端部朝向其中一个动模组件朝向定模的侧边，最短的竹条朝向定模，最长的竹条朝向动模组件。
6. 根据权利要求1所述的竹框成型工艺，其特征在于动模组件共四个，分布于定模的四个方位，分别为定模的上侧、左侧、下侧和右侧，竹条放置的时候，端部朝向上侧的动模组件，竹条的中间部位朝向下侧的动模组件。
7. 根据权利要求6所述的竹框成型工艺，其特征在于合模的时候，下侧的动模组件最先移动，与定模夹紧竹条的中间部位，接着左侧的动模组件和右侧的动模组件同时移动与定模夹紧竹条，最后上侧的动模组件移动与定模夹紧竹条。
8. 根据权利要求7所述的竹框成型工艺，其特征在于合模过程中，要实时调整竹条，竹条之间保持位置稳定，竹条的侧边相平齐，上侧的动模组件最后移动时，同一根竹条的两个端部相互对应。
9. 根据权利要求1或2或3或5所述的竹框成型工艺，其特征在于合模完成后，动模组件与动模夹紧保持合适定型时间，定型时间根据蒸汽温度来定，以竹条涂覆的粘胶干燥为主。”
在上述程序的基础上，合议组认为本案事实已经清楚，可以作出审查决定。
二、决定的理由
审查文本的认定
复审请求人在复审阶段对申请文件进行了修改，经审查，2019年08月26日提交的修改文本符合专利法实施细则第61条第1款的规定以及专利法第33条的规定。本复审请求审查决定所针对的文本如下：申请日2015年12月02日提交的说明书第1-30段（第1-5页）、说明书附图图1-3（第1-3页）、说明书摘要以及摘要附图，以及2019年08月26日提交的权利要求第1-9项。
关于专利法第22条第3款
专利法第22条第3款规定：创造性，是指与现有技术相比，该发明具有突出的实质性特点和显著进步，该实用新型具有实质性特点和进步。
具体到本案，权利要求1-9具备专利法第22条第3款规定的创造性，理由如下：
2.1关于权利要求1的创造性
权利要求1要求保护一种竹框成型工艺。
经查，对比文件1（CN104290167A）公开了一种竹碗生产工艺及其产品，并具体公开了如下内容（参见对比文件1说明书第0031-0041段、附图1-5）：该工艺使用成型模具（对应于本申请的竹框成型模）使竹圈成型并固定，并包括如下步骤：（1）毛竹开片：把毛竹破开成1.0-3.0cm宽的竹条（相当于本申请步骤2准备竹条：剖分竹条）；（2）粗精刨削：去除竹青和竹黄（相当于本申请步骤2中的去除竹青）；（4）高温高压软化处理，使竹条能自由弯曲；（5）竹条盘圈：竹条通过涂胶后送入成型模具中盘成所需大小竹圈成型并固定（相当于本申请步骤5定型：维持夹紧力不变直到竹条弯曲成型，同时粘胶凝固），取出模具（相当于本申请步骤6脱模：将竹框从成型区脱离）；（7）上胶组合碗体：竹圈二端面涂胶后根据从大到小依次叠加碗身。
由此可见，权利要求1与对比文件1所公开的内容相比，其区别技术特征在于：（1）权利要求1请求保护一种竹框成型工艺；（2）该竹框成型工艺使用竹框成型模，竹框成型模包括机架，机架包括一个架体及固定在架体上的安装板，安装板呈倾斜状，安装板上设置有成型模具，成型模具随安装板同样倾斜，成型模具包括定模及围绕定模设置的多个可相对定模移动的动模组件，动模组件相对于安装板为活动连接，包括如下步骤：先对定模和动模组件加热到合适温度，加热后将动模组件与定模相分离并留出放置竹条的成型区，定模的外侧边与动模朝向定模的侧边形成了竹框成型区；放置竹条并合模：竹条排列后放置到成型区，然后控制动模组件向定模移动夹紧竹条；动模组件与定模靠近，合模过程中，动模组件按顺序分先后移动，朝向竹条端部的动模组件最后移动，与该最后移动的动模组件相对的动模组件最先移动，另外的动模组件介于中间顺序移动；定型：动模组件和定模夹紧竹条；脱模：动模组件和定模相分离；（3）竹条的排列方式不同，权利要求1请求保护的技术方案中，多根竹条的厚度之和与竹框厚度相对应，竹条的长度与竹框的周长相对应，步骤3中排列竹条：将竹条按照长度关系顺序排列，端部相互错开，并将相邻的两竹条之间涂覆粘胶。
基于上述区别技术特征可确定权利要求1相对于对比文件1实际所解决的技术问题是：如何实现竹框的机械化成型工艺以及改善竹条压弯的质量和效率。
关于区别技术特征（1），对比文件1公开的一种竹碗生产工艺与本申请的竹框成型工艺实质相同，都是对竹条进行处理，软化弯曲，排列胶合成型，本领域技术人员容易想到将竹碗生产工艺应用于竹框成型工艺中。
关于区别技术特征（3），竹条的具体排列方式是本领域技术人员可以根据成品的大小和形状具体调整的，竹框较大，用一根竹条无法满足其强度需求，本领域技术人员容易想到将其排列为多根竹条的厚度之和与竹框厚度相对应，竹条的长度与竹框的周长相对应；而考虑到多根竹条排列时容易在连接端部开裂，从而本领域技术人员能够想到在排列竹条时将竹条按照长度关系顺序排列，端部相互错开，并将相邻的两竹条之间涂覆粘胶，这是本领域的常规技术手段。
关于区别技术特征（2），对比文件2（CN2147948Y）公开了一种木桶压弯成型机，并具体公开了如下内容（参见对比文件2说明书第1页第2段-第3页第3段、附图1-3）：其中涉及木条的机械化成型工艺，该成型机（相当于本申请中的成型模）包括框架18（相当于本申请的机架），框架18包括一个架体及固定在架体上的钢板15、22（相当于本申请的安装板），钢板15、22上设置有成型模具，成型模具包括内模11（对应于本申请的定模）及围绕内模11设置的可相对内模11移动的上外模12和下外模10（相当于本申请的动模组件），上外模12和下外模10相对于钢板15、22为活动连接，内模11内装设有加热管2；包括如下步骤：先将用以控制内模11中加热管2温度的温控表1调到160℃-180℃（对应于本申请的对定模和动模组件加热到合适温度），将在100℃蒸汽锅中蒸煮2小时的木板20一根根地插入内模11与上外模12和下外模10之间（对应于本申请中的成型区），调节千斤顶16，控制上外模12下降，使上外模12与内模11将上排木板20夹住固定，千斤顶16的力继续加压，内模11也向下移动，使内模11与下外模10将下排的木板20夹住固定，此时上压力成型件13对上排木板20的两端施以向下的力，同时下压力成型件9也对下排木板20的两端施以向上的力（相当于本申请的步骤4放置竹条并合模：竹条放置到成型区，然后控制动模组件向定模移动夹紧竹条，动模组件与定模靠近；步骤5定型：动模组件和定模夹紧竹条），根据木板材质不同，持续不同的成型时间，断开电源，松开千斤顶16即可取出成型后的木板20（相当于本申请的步骤6脱模：动模组件和定模相分离）。并且，技术特征“安装板呈倾斜状，成型模具随安装板同样倾斜”和“竹条排列后放置到成型区”属于本领域的常规技术手段。
对比文件3（CN102848445A）公开了一种多层胶合板曲木椅的制造方法及曲木脚胚压制机，并具体公开了如下内容（参见对比文件3说明书第0076-0077段）：该装置的上模、左模和右模均为设有密闭内腔的壳体结构，密闭内腔通过蒸汽管道与蒸汽源链接，从而构成加热曲木脚胚的烘箱；上模、左模和右模可以根据需要将其中一个模具固定（相当于本申请的定模），另外两个模具活动（相当于本申请的动模组件）。
对比文件2-3均未公开区别技术特征“成型模具包括定模及围绕定模设置的多个可相对定模移动的动模组件；先对定模和动模组件加热到合适温度，加热后将动模组件与定模相分离并留出放置竹条的成型区，定模的外侧边与动模朝向定模的侧边形成了竹框成型区；合模过程中，动模组件按顺序分先后移动，朝向竹条端部的动模组件最后移动，与该最后移动的动模组件相对的动模组件最先移动，另外的动模组件介于中间顺序移动”，也未给出任何应用上述技术特征以解决相应技术问题的启示。目前也没有足够的证据表明这种区别属于本领域公知常识。此外，由于上述技术特征的存在，即通过定模和动模组件的位置布置及其组成的成型区、加热方式以及基于竹条端部的位置对动模组件的合模方式的设置，本申请可以达到加热控制比较方便，使竹条在软化中不会烤焦，将竹条的厚度增加，无需将竹条加工成薄条，较少数量的竹条即可打编成竹框，可以一次性将竹框的所有竹条同时完成软化、弯曲和定型，加工效率高的有益的技术效果。
综上所述，权利要求1的技术方案相对于对比文件1、对比文件2、对比文件3以及本领域公知常识是非显而易见的，因此，权利要求1要求保护的技术方案具有突出的实质性特点和显著的进步，具备专利法第22条第3款规定创造性。
2.2关于从属权利要求2-9的创造性
在权利要求1具备创造性的基础上，相应地，其从属权利要求2-9也具有突出的实质性特点和显著的进步，从而具备专利法第22条第3款规定的创造性。
根据以上事实和理由，本案合议组依法作出以下审查决定。
三、决定
撤销国家知识产权局于2018年05月10日对本申请作出的驳回决定。由国家知识产权局原审查部门在本复审请求审查决定所针对文本的基础上对本申请继续进行审查。
如对本复审请求审查决定不服，根据专利法第41条第2款的规定，复审请求人可以自收到本决定之日起三个月内向北京知识产权法院起诉。
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