发明创造名称：一种酸相悬浮法高氯化低粘度茂金属聚乙烯合成工艺
外观设计名称：
决定号：184414
决定日：2019-07-16
委内编号：1F244883
优先权日：
申请（专利）号：201410060675.5
申请日：2014-02-24
复审请求人：江苏中煦高分子材料有限公司
无效请求人：
授权公告日：
审定公告日：
专利权人：
主审员：宋泳
合议组组长：张雨竹
参审员：吴进高
国际分类号：C08F10/02，C08F8/22
外观设计分类号：
法律依据：专利法第22条第3款
决定要点
：在判断一项权利要求的创造性时，如果该权利要求的技术方案和最接近的现有技术相比存在区别特征，但对于本领域的技术人员而言，引入上述区别特征得到该权利要求的技术方案是显而易见的，则该权利要求的技术方案不具备创造性。
全文：
本复审请求案涉及申请号为201410060675.5，名称为“一种酸相悬浮法高氯化低粘度茂金属聚乙烯合成工艺”的发明专利申请（下称本申请）。申请人为江苏中煦高分子材料有限公司。本申请的申请日为2014年02月24日，公开日为2015年08月26日。
经实质审查，国家知识产权局原审查部门于2017年11月14日发出驳回决定，驳回了本申请，其理由是：权利要求1-6不符合专利法第22条第3款的规定。驳回决定所依据的文本为申请人于2016年12月22日提交的权利要求第1-6项，于2014年02月24日提交的说明书第1-4页、说明书附图第1页、说明书摘要和摘要附图（下称驳回文本）。驳回决定所针对的权利要求书如下：
“1. 一种酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯, 原料包括茂金属、聚乙烯、盐酸、分散剂A、分散剂B、引发剂A、引发剂B和乳化剂，其原料重量配比为：聚乙烯：盐酸：分散剂A：分散剂B：引发剂A：引发剂B：乳化剂=1：15～25：0.01～0.04：0.03～0.06：0.001～0.004：0.001～0.005：0.005～0.02，
所述酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯的合成工艺包括如下步骤：
步骤一：在100立升搪瓷反应釜中，先投入母料聚乙烯和浓度为10％?25％盐酸，使其两者重量配比为1：15?25，启动搅拌釜并加入分散剂Ａ、分散剂Ｂ，引发剂和乳化剂，然后密闭反应釜；
步骤二：开启反应釜夹套的蒸汽阀升温乳化，乳化30分钟后，当釜内温度达到50℃时通入氯气，控制釜温在50～65℃之间，使聚乙烯在盐酸和各种助剂的悬浮液体中进行氯化；
步骤三：聚乙烯与不断通入的氯气发生取代反应，当反应釜内氯气与聚乙烯重量比为2.5：1时，对反应釜物料继续加温，升温段控制氯气量与聚乙烯重量比为0.5～1.2：1等反应釜内温度升至120～130℃，进入高温段继续通氯，当氯气量与聚乙烯重量比1.3～2：1时停止通氯；
步骤四：利用压缩空气将反应釜内残余的氯气排除，当反应釜内温度降到常温后放至脱酸桶，分离出母液；
步骤五：将分离出母液经过滤后循环使用，物料用工艺水洗涤至PH值为6时，再投入100立升搪瓷反应釜升温至80℃?85℃，并加入碳酸钠待悬浮液的PH值为8?8.5中和二小时后时出料，经过滤水洗后，进行烘箱干燥制得成品。
2. 根据权利要求1所述一种酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯，其特征在于：所述聚乙烯为茂金属聚乙烯粉料，分子量为2000?8000，粒径≦0.2mm。
3. 根据权利要求1所述一种酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯，其特征在于：所述盐酸浓度为10％?25％。
4. 根据权利要求1所述一种酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯，其特征在于：所述乳化剂为聚氧乙烯基醚系列。
5. 根据权利要求1所述一种酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯，其特征在于：所述分散剂A为吡咯烷酮系列，分散剂Ｂ为纳米级、微米级二氧化硅系列与硅溶胶系列。
6. 根据权利要求1所述一种酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯，其特征在于：所述引发剂A、B均为过氧化物系列。”
驳回决定认为：1、权利要求1请求保护一种酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯，对比文件1（CN101463104A，公开日为2009年06月24日）公开了一种在盐酸溶液中悬浮氯化反应，制造高氯化聚乙烯的工业化生产方法，以及用该方法制得的高氯化聚乙烯产品。权利要求1与对比文件1的区别特征为：（1）权利要求1中将聚乙烯限定为茂金属聚乙烯、使用两种引发剂并用，对比文件1没有公开聚乙烯为茂金属聚乙烯，没有公开两种引发剂并用，（2）限定组分的用量比不同，（3）权利要求1还限定了氯化茂金属聚乙烯的制备方法。对比文件2（CN103304710A，公开日为 2013年09月18日）公开了对茂金属聚乙烯进行氯化得到氯化茂金属聚乙烯，据此，本领域技术人员有动机将对比文件1中的聚乙烯选定为茂金属聚乙烯。结合制备过程的需要，选用两种引发剂并用对本领域技术人员来说是容易想到的。在对比文件1公开组分用量的基础上，本领域技术人员结合实际需要通过有限的试验选取得到权利要求1中限定的用量比不需要付出创造性劳动。对比文件2公开了一种氯化茂金属聚乙烯橡胶的规模化生产过程。权利要求1限定的制备方法与对比文件2的进一步区别为：（1）权利要求1明确限定了乳化过程，限定了更为具体的反应容器、参数，后处理方法与对比文件2不同，（2）限定了母液的循环利用，（3）权利要求1涉及酸相法制备氯化聚乙烯，对比文件2涉及水相法制备氯化聚乙烯。对比文件2加入了乳化剂，必然包括乳化过程，权利要求1中限定的反应容器、参数均在常规选取范围内，本领域技术人员结合实际需要通过有限的试验即可选取得到；后处理方法是在对比文件2公开内容的基础上结合实际需要在现有的常规后处理方法中具体选取适合的过程及助剂即可得到的。对比文件3（CN1401671A，公开日为2003年03月12日）公开了在制备氯化聚乙烯时重复使用最后得到的含酸水，据此，本领域技术人员选用循环利用母液的方法是容易想到的。酸相法、水相法制备氯化聚乙烯可以选用相同的步骤，这是本领域技术人员已知的，具体的工艺参数可依据反应的实际情况通过有限的试验进行调整，本领域技术人员将水相法的制备方法用于酸相法不存在技术障碍。因此，权利要求1不具备创造性。2、权利要求2的附加技术特征是本领域惯用手段，权利要求3、4的附加技术特征已被对比文件1公开，因此权利要求2-4同样不具备创造性。权利要求5中限定的分散剂A已被对比文件1公开；对比文件2公开了使用BS特种二氧化硅、吡咯烷酮作为分散剂，据此本领域技术人员将对比文件1中的无定型硅酸盐或硅油替换为对比文件2中的BS特种二氧化硅是容易想到的，而纳米级、微米级二氧化硅与硅溶胶是常见的含硅化合物，其性能是本领域技术人员熟知的，本领域技术人员结合实际需要进一步选用纳米级、微米级二氧化硅与硅溶胶替代BS特种二氧化硅也是容易想到的。因此权利要求5同样不具备创造性。权利要求6的附加技术特征是本领域惯用手段，因此权利要求6也不具备创造性。
申请人江苏中煦高分子材料有限公司（下称复审请求人）对上述驳回决定不服，于2018年02月12日向国家知识产权局提出了复审请求，同时提交了权利要求书的修改替换页（共6项），相对于驳回文本，将权利要求1中的聚乙烯限定为茂金属聚乙烯，并将权利要求2的聚乙烯分子量修改为200-8000，未对其余权利要求进行修改。复审请求人认为：（1）对比文件1并没有公开茂金属聚乙烯为原料制备高氯化茂金属聚乙烯，并且修改后的权利要求更精确限定了各个组分的配比，通过有限次实验很难获得权利要求1中的配比。（2）对比文件2未公开乳化发生在氯化之前，对比文件1没有限定乳化时间，因此无法保证氯化前充分乳化，导致前期取代反应无法充分进行，影响反应效率。（3）本申请通氯量的控制方式不同，这种控制方式能够直接反应取代反应的进行程度，使得反应过程更加直观；此外加热方式，通氯温度等均不相同，工艺反应中微小参数的变化可能导致产品具有不同的效果，这些都不是常规实验能够获得的。复审请求时新修改的权利要求1和2如下：
“1. 一种酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯，原料包括茂金属聚乙烯、盐酸、分散剂A、分散剂B、引发剂A、引发剂B和乳化剂，其原料重量配比为：茂金属聚乙烯：盐酸：分散剂A：分散剂B：引发剂A：引发剂B：乳化剂＝1：15～25：0.01～0.04：0.03～0.06：0.001～0.004：0.001～0.005：0.005～0.02，
所述酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯的合成工艺包括如下步骤：
步骤一：在100立升搪瓷反应釜中，先投入母料聚乙烯和浓度为10％～25％盐酸，使其两者重量配比为1：15～25，启动搅拌釜并加入分散剂A、分散剂B，引发剂和乳化剂，然后密闭反应釜；
步骤二：开启反应釜夹套的蒸汽阀升温乳化，乳化30分钟后，当釜内温度达到50℃时通入氯气，控制釜温在50～65℃之间，使聚乙烯在盐酸和各种助剂的悬浮液体中进行氯化；
步骤三：聚乙烯与不断通入的氯气发生取代反应，当反应釜内氯气与聚乙烯重量比为2.5：1时，对反应釜物料继续加温，升温段控制氯气量与聚乙烯重量比为0.5～1.2：1等反应釜内温度升至120～130℃，进入高温段继续通氯，当氯气量与聚乙烯重量比1.3～2：1时停止通氯；
步骤四：利用压缩空气将反应釜内残余的氯气排除，当反应釜内温度降到常温后放至脱酸桶，分离出母液；
步骤五：将分离出母液经过滤后循环使用，物料用工艺水洗涤至PH值为6时，再投入100立升搪瓷反应釜升温至80℃～85℃，并加入碳酸纳待悬浮液的PH值为8～8.5中和二小时后时出料，经过滤水洗后，进行烘箱干燥制得成品。
2. 根据权利要求1所述一种酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯，其特征在于：所述聚乙烯为茂金属聚乙烯粉料，分子量为200～8000，粒径≤0.2mm。”
经形式审查合格，国家知识产权局于2018年03月26日依法受理了该复审请求，并将其转送至原审查部门进行前置审查。
原审查部门在前置审查意见书中坚持驳回决定。
随后，国家知识产权局成立合议组对本案进行审理。
合议组于2019年03月21日向复审请求人发出复审通知书，指出：
1、权利要求2的修改不符合专利法第33条的规定，即使克服了修改超范围的缺陷，权利要求1-6仍然不具备创造性。
2、对比文件1也公开了一种在盐酸溶液中酸相悬浮法高氯化反应以制造高氯化聚乙烯的工业化生产方法，以及用该方法制得的高氯化聚乙烯产品，权利要求1与对比文件1的区别为：（1）原料组分略有不同，具体为权利要求1中将聚乙烯限定为茂金属聚乙烯，并且限定了两种引发剂并用；而对比文件1没有公开聚乙烯为茂金属聚乙烯，并且没有公开两种引发剂并用。（2）组分的用量比有所不同，具体为权利要求1中限定了茂金属聚乙烯：盐酸：分散剂A：分散剂B：引发剂A：引发剂B：乳化剂＝1：15～25：0.01～0.04：0.03～0.06：0.001～0.004：0.001～0.005：0.005～0.02，而对比文件1中盐酸浓度在18～22％，加料后反应液表面活性剂1～2g/l，乳化剂0.4～1.0g/l，隔离剂2～3g/l，引发剂3～5g/l，加入聚乙烯30～80g/l。（3）权利要求1限定的制备方法中具体工艺条件例如温度和通入氯气量等与对比文件1不同。在本申请全部实施方式中均没有测定产品的氯化度，更没有记载其排水量、产出率以及任何可以反映产品质量的性能参数，据此无法预期本申请的技术方案能够获得其声称的技术效果。对于区别特征（1），对比文件2公开了一种氯化茂金属聚乙烯橡胶的方法。据此，本领域技术人员能够获得技术启示，将本领域常用的茂金属聚乙烯应用于对比文件1的高氯化聚乙烯的生产方法中，并且能够预期到该方法同样可以用于制备高氯化茂金属聚乙烯产品。同样，本申请和对比文件1所使用的引发剂均是过氧化物引发剂，根据生产实际的需要，选用相同种类，相同作用的两种引发剂并用作用相同的用途，对本领域技术人员来说是显而易见的，属于本领域的惯用手段。对于区别特征（2），对比文件1中的盐酸浓度为18～22％，该浓度与本申请记载的10-25%重叠；将对比文件1中记载的反应液表面活性剂1～2g/l，乳化剂0.4～1.0g/l，隔离剂2～3g/l，引发剂3～5g/l，聚乙烯30～80g/l经比例换算之后，其与权利要求1中记载的对应于分散剂A，以及引发剂A和B的总量的比例重叠，与对于权利要求1中记载的其余分散剂B和乳化剂的比例相近。因此，在对比文件1已经公开了相似的组分，以及相近的组分用量的基础上，本领域技术人员结合生产实践的需要，对相似组分的用量在一定范围内进行调整，从而获得权利要求1中限定的常规用量比，这也是本领域技术人员的惯用手段。对于区别特征（3），对比文件1的实施例1中详细记载了该高氯化聚乙烯的生产方法，其也是在搪瓷反应釜中加入聚乙烯粉末和盐酸，以及对应于权利要求1中的两种分散剂、乳化剂和引发剂组分，然后密闭反应釜，升温后乳化并开始进行三段通入氯气的氯化步骤，并且该步骤也包括第一次升温氯化，虽然再次升温和氯化，然后降温、脱酸、排除氯气、清洗物料、中和、脱水和干燥的处理步骤。对于权利要求1中记载的通入氯气的温度以及通入量等工艺条件而言，这是本领域技术人员能够根据氯化反应的进程以及具体的工艺操作步骤进行调节的，同样使用碳酸钠中和盐酸，以及选取中和后的PH值和中和时间也是本领域技术人员公知的工艺方法；并且对比文件1回收的工业盐酸也是要循环利用的。对于权利要求1中记载的其余细节工艺条件，例如容器容量、乳化时间等均是本领域技术人员根据生产实践能够进行选择的。因此，权利要求1不具备创造性。
3、权利要求2的附加技术特征所限定的聚乙烯的粒径、粉料形式已被对比文件1公开，即使复审请求人将附加技术特征所限定的分子量修改为2000-8000，该范围也是在常规选取范围内，因此权利要求2同样不具备创造性。权利要求3、4的附加技术特征已被对比文件1公开，因此所述权利要求同样不具备创造性。权利要求5限定的分散剂A已被对比文件1公开，其余附加技术特征是本领域惯用手段，因此权利要求5同样不具备创造性。权利要求6对引发剂的种类进行了具体限定。对比文件1已经公开了引发剂一般采用过氧化物，因此权利要求6同样不具备创造性。
复审请求人于2019年05月05日提交了意见陈述书和修改后的权利要求书（共6项），相对于前一文本将权利要求2的聚乙烯分子量修改为“2000-8000”，未对其余权利要求进行修改。复审请求人认为：（1）对比文件1中的具体数据并不能完整表示参与反应各组分的比重配比，因此无法证明其与权利要求1中公开的配比范围重叠或相近。（2）本申请的通氯量的控制方式是发明人基于与现有技术不同的组分、配比和加料顺序而设定的，其能够直接反应取代反应的进行程度，使反应过程的控制更加直观。在产品的制备工艺中，某一参数的微小变化可能使得产品具有完全不同的作用，因此单纯认为是有限次实验能够得到的是不合理的。据此，本申请具备创造性。
在上述程序的基础上，合议组认为本案事实已经清楚，可以作出审查决定。
二、决定的理由
1、审查文本的认定
复审请求人于2019年05月05日提交了权利要求书的修改替换页（共6项），经审查所述修改符合专利法第33条和专利法实施细则第61条第1款的规定，因此本复审请求审查决定所依据的审查文本为复审请求人于2019年05月05日提交的权利要求第1-6项，以及驳回决定所依据的其他文本（下称决定文本）。
2、关于专利法第22条第3款
专利法第22条第3款规定：创造性，是指与现有技术相比，该发明具有突出的实质性特点和显著的进步，该实用新型具有实质性特点和进步。
在判断一项权利要求的创造性时，如果该权利要求的技术方案和最接近的现有技术相比存在区别特征，但对于本领域的技术人员而言，引入上述区别特征得到该权利要求的技术方案是显而易见的，则该权利要求的技术方案不具备创造性。
2.1、权利要求1请求保护一种酸相悬浮法高氯化茂金属聚乙烯（具体参见案由部分）。对比文件1也公开了一种在盐酸溶液中酸相悬浮法高氯化反应以制造高氯化聚乙烯的工业化生产方法，以及用该方法制得的高氯化聚乙烯产品（参见对比文件1说明书第2页第1段-第3页第4段）。其具体的技术方案是：一种生产高氯化聚乙烯的方法，利用悬浮法氯化制造高氯化聚乙烯，该方法采用盐酸相悬浮法氯化制造高氯化聚乙烯，为将表面活性剂、乳化剂和隔离剂加入盐酸溶液中混合，并加入聚乙烯以及引发剂制得悬浮体系，然后将上述悬浮体系封闭升温，同时通入氯气进行氯化反应的方式来生产高氯化聚乙烯。采用上述生产方法，最后生产的含酸水的盐酸浓度 24～26％，可以作为工业盐酸出售，其回收率可达80％以上，大大降低了高氯化聚乙烯生产中含酸废水对环境的污染。反应液的配制为盐酸浓度在18～22％，加料后反应液表面活性剂1～2g/l，乳化剂0.4～1.0g/l，隔离剂2～3g/l，引发剂3～5g/l，加入聚乙烯30～80g/l，通过搅拌可制得正常稳定的悬浮液。以上表面活性剂可以选用AS或AEO（其中AEO属于脂肪醇聚氧乙烯醚，对应于权利要求1中记载的乳化剂）等，乳化剂可以选用MO或PVP（其中PVP为聚乙烯吡咯烷酮，对应于权利要求1中的分散剂A），隔离剂可选择无定型硅酸盐或硅油（对应于权利要求1中的分散剂B，但是具体物质不同），而引发剂一般采用过氧化物，如BPO、DCP或DBP等。聚乙烯的熔融指数MI应控制在10～120g/10min，粒径以100～500μm为佳。悬浮体系升温，并通入氯气进行氯化反应采用分三段进行，第一段：78～88℃，压力0.10～0.20MPa，通氯气量为氯气总重量的50～ 60％，通氯时间2～3小时；第二段：89～100℃，压力0.25～0.35MPa，通氯气量为氯气总重量的25～ 30％，通氯时间1～2小时；第三段：100～115℃，压力0.35～0.45MPa，通氯气量为氯气总重量的15～ 25％，通氯时间1～2小时；通入氯气总量为聚乙烯原料重量的4.0～4.5倍，控制通氯气氯化反应总 时间4～6小时。 将氯化反应结束得到的反应物降温后，经包括脱酸、吹氯、清洗、中和、 脱水和干燥步骤后便得到质量含量65～68％的高氯化聚乙烯成品。
由此可见，对比文件1与权利要求1均涉及酸相悬浮法高氯化聚乙烯的合成方法，并且也同样是获得具有高氯化度（65～68％）的氯化聚乙烯产品，反应体系相近，使用的原料也相似。综上，权利要求1与对比文件1的区别为：（1）原料组分略有不同，具体为权利要求1中将聚乙烯限定为茂金属聚乙烯，并且限定了两种引发剂并用；而对比文件1没有公开聚乙烯为茂金属聚乙烯，并且没有公开两种引发剂并用。（2）组分的用量比有所不同，具体为权利要求1中限定了茂金属聚乙烯：盐酸：分散剂A：分散剂B：引发剂A：引发剂B：乳化剂＝1：15～25：0.01～0.04：0.03～0.06：0.001～0.004：0.001～0.005：0.005～0.02，而对比文件1中盐酸浓度在18～22％，加料后反应液表面活性剂1～2g/l，乳化剂0.4～1.0g/l，隔离剂2～3g/l，引发剂3～5g/l，加入聚乙烯30～80g/l。（3）权利要求1限定的制备方法中具体工艺条件例如温度和通入氯气量等与对比文件1不同。
本申请说明书第12段虽然记载了“本发明完成了酸相法低粘度高氯化茂金属聚乙烯合成工艺，拓宽了茂金属聚乙烯的应用范围，本发明不仅降低了废水排放量，提高了产品的产出率，也提高了产品质量”。但是，在本申请全部实施方式中均没有测定产品的氯化度，更没有记载其排水量、产出率以及任何可以反映产品质量的性能参数，据此无法预期本申请的技术方案能够获得其声称的技术效果。
对此合议组认为：对于区别特征（1），对比文件2公开了一种氯化茂金属聚乙烯橡胶的方法（参见对比文件2说明书第4-13段），该方法对茂金属聚乙烯进行氯化得到氯化茂金属聚乙烯，而且该方法的工艺体系也与本申请和对比文件1相似，也是采用氯作为氯化试剂，而且体系中同样包含两种分散剂、两种乳化剂、引发剂等。据此，本领域技术人员能够获得技术启示，将本领域常用的聚乙烯的一种——茂金属聚乙烯应用于对比文件1的高氯化聚乙烯的生产方法中，并且能够预期到该方法同样可以用于制备高氯化茂金属聚乙烯产品。同样，本申请和对比文件1所使用的引发剂均是过氧化物引发剂，根据生产实际的需要，选用相同种类，相同作用的两种引发剂并用作用相同的用途，对本领域技术人员来说是显而易见的，属于本领域的惯用手段。
对于区别特征（2），对比文件1中的盐酸浓度为18～22％，该浓度与本申请记载的10-25%重叠；将对比文件1中记载的反应液表面活性剂1～2g/l，乳化剂0.4～1.0g/l，隔离剂2～3g/l，引发剂3～5g/l，聚乙烯30～80g/l经比例换算之后，其与权利要求1中记载的对应于分散剂A，以及引发剂A和B的总量的比例重叠，与对于权利要求1中记载的其余分散剂B和乳化剂的比例相近。因此，在对比文件1已经公开了相似的组分，以及相近的组分用量的基础上，本领域技术人员结合生产实践的需要，对相似组分的用量在一定范围内进行调整，从而获得权利要求1中限定的常规用量比，这也是本领域技术人员的惯用手段。
对于区别特征（3），对比文件1的实施例1中详细记载了该高氯化聚乙烯的生产方法，其也是在搪瓷反应釜中加入聚乙烯粉末和盐酸，以及对应于权利要求1中的两种分散剂、乳化剂和引发剂组分，然后密闭反应釜，升温后乳化并开始进行三段通入氯气的氯化步骤，并且该步骤也包括第一次升温氯化，虽然再次升温和氯化，然后降温、脱酸、排除氯气、清洗物料、中和、脱水和干燥的处理步骤。对于权利要求1中记载的通入氯气的温度以及通入量等工艺条件而言，这是本领域技术人员能够根据氯化反应的进程以及具体的工艺操作步骤进行调节的，同样使用碳酸钠中和盐酸，以及选取中和后的PH值和中和时间也是本领域技术人员公知的工艺方法；并且对比文件1回收的工业盐酸也是要循环利用的。对于权利要求1中记载的其余细节工艺条件，例如容器容量、乳化时间等均是本领域技术人员根据生产实践能够进行选择的。
综上，在对比文件1的基础上结合对比文件2和本领域惯用手段得到权利要求1的技术方案对本领域技术人员来说是显而易见的，因此，权利要求1不具备突出的实质性特点和显著的进步，不具备专利法第22条第3款规定的创造性。
2.2、权利要求2是权利要求1的从属权利要求，但是附加技术特征所限定的聚乙烯的粒径、粉料形式已被对比文件1公开（参见对权利要求1的评述），聚乙烯的分子量范围2000-8000也是在常规选取范围内，本领域技术人员结合制备材料所需性能选用权利要求2的附加技术特征中限定的分子量是容易想到的，而且本申请说明书中也没有记载该分子量的选取能够获得何种优异的技术效果。因此，在引用的权利要求1不具备创造性的情况下，权利要求2同样不具备专利法第22条第3款规定的创造性。
2.3、从属权利要求3、4的附加技术特征已被对比文件1公开（参见对权利要求1的评述），因此，在引用的权利要求不具备创造性的情况下，权利要求3、4同样不具备专利法第22条第3款规定的创造性。
2.4、权利要求5进一步限定了分散剂，但是分散剂A已被对比文件1公开（参见对权利要求1的评述）；对比文件2公开了使用BS特种二氧化硅、吡咯烷酮作为分散剂（参见对比文件2说明书第9段），同时纳米级、微米级二氧化硅与硅溶胶是常见的含硅化合物，其性能是本领域技术人员熟知的，本领域技术人员结合实际需要进一步选用纳米级、微米级二氧化硅与硅溶胶替代BS特种二氧化硅也是容易想到的。因此，在引用的权利要求1不具备创造性的情况下，权利要求5同样不具备专利法第22条第3款规定的创造性。
2.5、权利要求6对引发剂的种类进行了具体限定。对比文件1已经公开了引发剂一般采用过氧化物，结合权利要求1的评述理由，在引用的权利要求1不具备创造性的情况下，权利要求6同样不具备专利法第22条第3款规定的创造性。
3、关于复审请求人的意见陈述
关于复审请求人的意见陈述（详见案由部分），合议组认为：（1）对比文件1中所记载的加料后反应液表面活性剂、乳化剂、隔离剂和引发剂的浓度均为该组分在加料后的整体体系中的浓度，因此根据该浓度可以推测上述组分的配比比例，而且经比例换算之后，上述配比与权利要求1中记载的相应重量配比相近。因此，在对比文件1已经公开了相似的组分，以及相近的组分用量的基础上，本领域技术人员结合生产实践的需要，对相似组分的用量在一定范围内进行调整，从而获得权利要求1中限定的常规用量比，这也是本领域技术人员的惯用手段。（2）对于通氯量的控制方式，加热温度等工艺条件而言，由于本申请没有记载任何实验数据以证明其工艺条件的选择确实取得了优异的技术效果，此时这些工艺条件的选择仅是本领域惯用手段的调整，因此也不能够为技术方案带来创造性，综上，对于复审请求人的意见陈述，合议组不予支持。
基于上述事实和理由，合议组作出如下复审请求审查决定。
三、决定
维持国家知识产权局于2017年11月14日对本申请作出的驳回决定。
如对本复审请求审查决定不服，根据专利法第41条第2款的规定，复审请求人自收到本决定之日起三个月内向北京知识产权法院起诉。
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