发明创造名称：一种废SCR脱硝催化剂的循环再制造方法
外观设计名称：
决定号：181962
决定日：2019-06-21
委内编号：1F244685
优先权日：
申请（专利）号：201510265258.9
申请日：2015-05-22
复审请求人：中科过程（北京）科技有限公司
无效请求人：
授权公告日：
审定公告日：
专利权人：
主审员：马彩霞
合议组组长：王旭涛
参审员：张麦红
国际分类号：B01J23/92,23/28,23/30
外观设计分类号：
法律依据：专利法第22条第3款
决定要点
：如果权利要求中记载的技术方案与最接近的现有技术存在区别技术特征，然而所述区别技术特征是在最接近的现有技术公开内容的基础上，本领域技术人员基于其所掌握的普通技术常识而容易想到的，则可以认为现有技术整体上存在将所述区别技术特征应用到最接近的现有技术以解决其存在的技术问题的启示。
全文：
本复审请求涉及申请号为201510265258.9，名称为“一种废SCR脱硝催化剂的循环再制造方法”的发明专利申请（下称本申请）。本申请的申请人原为北京赛科康仑环保科技有限公司，后变更为中科过程（北京）科技有限公司，申请日为2015年5月22日，公开日为2015年9月23日。
经实质审查，国家知识产权局原审查部门于2017年8月25日发出驳回决定，驳回了本申请，其理由是权利要求1-7不符合专利法第22条第3款规定的创造性。驳回决定针对的文本为：申请日提交的说明书第1-44段、说明书附图、说明书摘要及摘要附图；2017年8月3日提交的权利要求第1-7项。驳回决定针对的权利要求书如下：
“1. 一种废SCR脱硝催化剂的循环再制造方法，包括如下步骤：
(1)将废SCR脱硝催化剂预处理，去除杂质、活化钒钨钼等催化组分；
(2)对步骤(1)中预处理后得到的废催化剂进行浸出，得浸出渣和浸出液；
(3)将步骤(2)浸出液中的有价元素进行同步纯化，调节各个物质含量比例，得到催化组分混合物；
(4)步骤(3)得到的催化组分混合物进一步制备为新的SCR脱硝催化剂；
步骤(2)所述的浸出中的浸出剂可为酸性或碱性或中性，浸出剂与废催化剂的液固比为0.04～1L/g，浸出温度为20～200℃，浸出压力为0.1～1MPa，浸出时间为0.5～5h，搅拌速度为100～5000r/min；
步骤(3)所述的浸出液中的有价元素用萃取法同步纯化时，萃取剂可为胺类、有机膦酸类、有机酯类、中性膦类、季铵盐类或肟类萃取剂，萃取剂浓度为5％～30％，水相初始pH＝1～10，萃取温度为10～40℃，萃取时间为10～40min。
2. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，浸出剂为碱性或中性。
3. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述的浸出液中的有价元素用离子交换法同步纯化时，树脂种类为强碱性或弱碱性阴离子交换树脂，浸出液体积为树脂体积的10～100倍，溶液pH为1～12，温度为10～100℃、交换时间为30～120min，树脂再生液为强碱性或弱碱性溶液，再生时间为20～120min，再生温度为20～100℃。
4. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述的浸出液中的有价元素用共沉淀法同步纯化时，沉淀剂与浸出液中金属总量的摩尔比mpre：mmetal＝1～5，溶液pH＝6～12，沉淀温度为10～90℃，沉淀时间为10～120min。
5. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述的催化组分混合物制备新的SCR催化剂的方法为浸渍法、混合法或沉淀法，获得的新SCR催化剂为颗粒状、板式、蜂窝状或波纹板式。
6. 如权利要求5所述的方法，其特征在于，催化组分混合物制备新的SCR催化剂的方法为浸渍法，新的SCR催化剂为颗粒状。
7. 一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，它包括以下步骤：
(1)将废SCR脱硝催化剂预处理，去除杂质、活化钒钨钼等催化组分；
(2)对步骤(1)中预处理后得到的废催化剂进行浸出，得浸出渣和浸出液，浸出剂为中性或碱性，浸出剂与废催化剂的液固比为0.04～1L/g，浸出温度为20～200℃，浸出压力为0.1～1MPa，浸出时间为0.5～5h，搅拌速度为100～5000r/min；
(3)步骤(2)浸出液中的有价元素同步纯化后进行各个物质含量比例的调节，制备催化组分混合物；浸出液中的有价元素用萃取法或离子交换法或共沉淀法同步纯化，其中萃取法时，萃取剂可为胺类、有机膦酸类、有机酯类、中性膦类、季铵盐类或肟类，萃取剂浓度为5％～30％，水相初始pH＝1～10，萃取温度为10～40℃，萃取时间为10～40min；离子交换法时，树脂种类为强碱性或弱碱性阴离子交换树脂，浸出液体积为树脂体积的10～100倍，溶液pH为1～12，温度为10～100℃，交换时间为30～120min，树脂再生液为强碱性或弱碱性溶液，再生时间为20～120min，再生温度为20～100℃；共沉淀法时，沉淀剂与浸出液中金属总量的摩尔比mpre：mmetal＝1～5，溶液pH＝6～12，沉淀温度为10～90℃，沉淀时间为10～120min；
(4)步骤(3)所述的催化组分混合物用浸渍法制备为新颗粒状的SCR脱硝催化剂；催化组分混合物先溶解于0.1～0.2mol/L的草酸溶液中，然后按比例 加入TiO2；将体系置入超声波清洁器中超声混匀2～4h。超声结束后，将体系搅拌蒸干；将蒸干后获得的固体混合物放入105～110℃的干燥箱中干燥12～24h；将干燥后的固体混合物磨成粉末，然后置入马弗炉中焙烧，焙烧温度为400～600℃，焙烧时间为5～12h；焙烧后产物为新颗粒状的SCR脱硝催化剂。”
驳回决定认为：权利要求1与对比文件1（CN103846112A，公开日为2014年6月11日）的区别为权利要求1采用萃取法进行同步纯化，然而萃取法是本领域常用的金属元素分离、纯化方法，而萃取剂的选择以及具体的萃取条件是本领域技术人员容易根据需要进行调整确定的。因此权利要求1不具备创造性。权利要求2-7进一步限定的特征或被对比文件1公开，或是本领域的常规技术手段，因此也不具备创造性。
申请人（下称复审请求人）对上述驳回决定不服，于2018年2月9日向国家知识产权局提出了复审请求，并于2019年2月15日提交了修改的权利要求书替换页。其中所作修改为：在驳回决定所针对的文本的基础上，在权利要求1中补入特征“废SCR催化剂为长期使用后物理结构被破坏，无法再生恢复活性的催化剂”、“钒、钨和钼一步浸出率均在71.4％以上”和“浸出液中的有价元素用萃取法同步纯化时，钒、钨和钼的回收率都在97.6％以上”；在权利要求3中补入特征“浸出液中的有价元素用离子交换法同步纯化时，钒、钨和钼的回收率都在92.3％以上”。修改后的权利要求1和3为：
“1. 一种废SCR脱硝催化剂的循环再制造方法，废SCR催化剂为长期使用后物理结构被破坏，无法再生恢复活性的催化剂，包括如下步骤：
(1)将废SCR脱硝催化剂预处理，去除杂质、活化钒钨钼等催化组分；
(2)对步骤(1)中预处理后得到的废催化剂进行浸出，得浸出渣和浸出液，钒、钨和钼一步浸出率均在71.4％以上；
(3)将步骤(2)浸出液中的有价元素进行同步纯化，调节各个物质含量比例，得到催化组分混合物，浸出液中的有价元素用萃取法同步纯化时，钒、钨和钼的回收率都在97.6％以上；
(4)步骤(3)得到的催化组分混合物进一步制备为新的SCR脱硝催化剂；
步骤(2)所述的浸出中的浸出剂可为酸性或碱性或中性，浸出剂与废催化剂的液固比为0.04～1L/g，浸出温度为20～200℃，浸出压力为0.1～1MPa，浸出时间为0.5～5h，搅拌速度为100～5000r/min；
步骤(3)所述的浸出液中的有价元素用萃取法同步纯化时，萃取剂可为胺类、有机膦酸类、有机酯类、中性膦类、季铵盐类或肟类萃取剂，萃取剂浓度为5％～30％，水相初始pH＝1～10，萃取温度为10～40℃，萃取时间为10～40min。
3. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述的浸出液中的有价元素用离子交换法同步纯化时，树脂种类为强碱性或弱碱性阴离子交换树脂，浸出液体积为树脂体积的10～100倍，溶液pH为1～12，温度为10～100℃、交换时间为30～120min，树脂再生液为强碱性或弱碱性溶液，再生时间为20～120min，再生温度为20～100℃，浸出液中的有价元素用离子交换法同步纯化时，钒、钨和钼的回收率都在92.3％以上。”
复审请求人认为：（1）本申请和对比文件1的方法不同，对比文件1仅公开了一种利用废SCR催化剂中的活性组分对失活催化剂进行再生活化的方法；（2）废催化剂中有价元素的回收率不同，对比文件1公开的工艺具有明显常识性错误，会导致部分钒、钨、和钼与钛一起被沉淀去除；（3）浸出方法不同；（4）有价元素同步纯化方法不同。 经形式审查合格，国家知识产权局于2018年3月14日依法受理了该复审请求，并将案卷转送至原审查部门进行前置审查。
原审查部门在前置审查意见书中坚持驳回决定。
随后，国家知识产权局成立合议组对本案进行审理。
本案合议组于2019年2月28日向复审请求人发出复审通知书，其中沿用驳回决定中的对比文件1，并引入公知常识证据1（《循环经济的二次资源金属回收》，马荣骏等编著，冶金工业出版社，第318-326页，出版日期为2014年6月），指出：权利要求1-7相对于对比文件1和本领域的公知技术的结合不具备创造性。并针对复审请求人的意见进行了回应。
针对上述复审通知书，复审请求人于2019年3月25日提交了意见陈述书，同时提交了权利要求书的全文替换页。其中所作修改为：在复审通知书所针对的文本的基础上，删除权利要求2和4；删除权利要求1中“浸出剂可为酸性或碱性”的技术方案；删除权利要求7中“浸出剂为碱性”以及“浸出液中的有价元素用共沉淀法同步纯化”的技术方案；并相应地对权利要求的编号和引用关系进行了修改。修改后的权利要求1和5为：
“1. 一种废SCR脱硝催化剂的循环再制造方法，废SCR催化剂为长期使用后物理结构被破坏，无法再生恢复活性的催化剂，包括如下步骤：
(1)将废SCR脱硝催化剂预处理，去除杂质、活化钒钨钼等催化组分；
(2)对步骤(1)中预处理后得到的废催化剂进行浸出，得浸出渣和浸出液，钒、钨和钼一步浸出率均在71.4％以上；
(3)将步骤(2)浸出液中的有价元素进行同步纯化，调节各个物质含量比例，得到催化组分混合物，浸出液中的有价元素用萃取法同步纯化时，钒、钨和钼的回收率都在97.6％以上；
(4)步骤(3)得到的催化组分混合物进一步制备为新的SCR脱硝催化剂；
步骤(2)所述的浸出中的浸出剂可为中性，浸出剂与废催化剂的液固比为0.04～1L/g，浸出温度为20～200℃，浸出压力为0.1～1MPa，浸出时间为0.5～5h，搅拌速度为100～5000r/min；
步骤(3)所述的浸出液中的有价元素用萃取法同步纯化时，萃取剂可为胺类、有机膦酸类、有机酯类、中性膦类、季铵盐类或肟类萃取剂，萃取剂浓度为5％～30％，水相初始pH＝1～10，萃取温度为10～40℃，萃取时间为10～40min。
5. 一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，它包括以下步骤：
(1)将废SCR脱硝催化剂预处理，去除杂质、活化钒钨钼等催化组分；
(2)对步骤(1)中预处理后得到的废催化剂进行浸出，得浸出渣和浸出液，浸出剂为中性，浸出剂与废催化剂的液固比为 0.04～1L/g，浸出温度为20～200℃，浸出压力为0.1～1MPa，浸出时间为0.5～5h，搅拌速度为100～5000r/min；
(3)步骤(2)浸出液中的有价元素同步纯化后进行各个物质含量比例的调节，制备催化组分混合物；浸出液中的有价元素用萃取法或离子交换法同步纯化，其中萃取法时，萃取剂可为胺类、有机膦酸类、有机酯类、中性膦类、季铵盐类或肟类，萃取剂浓度为5％～30％，水相初始pH＝1～10，萃取温度为10～40℃，萃取时间为10～40min；离子交换法时，树脂种类为强碱性或弱碱性阴离子交换树脂，浸出液体积为树脂体积的10～100倍，溶液pH为1～12，温度为10～100℃，交换时间为30～120min，树脂再生液为强碱性或弱碱性溶液，再生时间为20～120min，再生温度为20～100℃；
(4)步骤(3)所述的催化组分混合物用浸渍法制备为新颗粒状的SCR脱硝催化剂；催化组分混合物先溶解于0.1～0.2mol/L的草酸溶液中，然后按比例加入TiO2；将体系置入超声波清洁器中超声混匀2～4h。超声结束后，将体系搅拌蒸干；将蒸干后获得的固体混合物放入105～110℃的干燥箱中干燥12～24h；将干燥后的固体混合物磨成粉末，然后置入马弗炉中焙烧，焙烧温度为400～600℃，焙烧时间为5～12h；焙烧后产物为新颗粒状的SCR脱硝催化剂。”
复审请求人认为：（1）本申请采用中性纯水浸出剂，相比对比文件1的酸性浸出剂具有诸多优点，而对比文件1和公知常识证据并未表明采用中性水浸出剂进行废SCR脱硝催化剂的再制造并达到本申请所述钒、钨和钼一步浸出率均在71.4％以上的技术效果；（2）对比文件1未公开本申请的参数选择，在具体应用中具体优化各个参数到什么样的程度才能达到本申请的技术效果是本领域技术人员无法预期的。
在上述程序的基础上，合议组认为本案事实已经清楚，可以作出复审请求审查决定。
二、决定的理由
（一）关于审查文本
在复审程序中，复审请求人于2019年3月25日提交了权利要求书的全文修改替换页，经审查，其中所作的修改符合专利法第33条和专利法实施细则第61条第1款的有关规定，因此本复审请求审查决定所针对的文本为：申请日提交的说明书第1-44段、说明书附图、说明书摘要及摘要附图；以及2019年3月25日提交的权利要求第1-5项。
（二）关于专利法第22条第3款
专利法第22条第3款规定：创造性，是指与现有技术相比，该发明具有突出的实质性特点和显著的进步。
如果权利要求中记载的技术方案与最接近的现有技术存在区别技术特征，然而所述区别技术特征是在最接近的现有技术公开内容的基础上，本领域技术人员基于其所掌握的普通技术常识而容易想到的，则可以认为现有技术整体上存在将所述区别技术特征应用到最接近的现有技术以解决其存在的技术问题的启示。
1、关于权利要求1
权利要求1请求保护一种废SCR脱硝催化剂的循环再制造方法。对比文件1公开了一种利用废弃SCR催化剂回收液再生脱硝催化剂的方法，具体步骤如下：（1）吹灰和清洗（相当于权利要求1中的去除杂质）：使用高压空气枪吹扫SCR催化剂块体表面和孔道，然后通过高压水枪喷扫SCR催化剂块体孔道（可知为蜂窝催化剂），最后将上述处理后的SCR催化剂块体放入鼓风式干燥箱中干燥，所述的干燥温度为80-105℃，干燥时间不小于4h；（2）粉碎和钙化焙烧（相当于权利要求1中的活化钒钨钼等催化组分）：将步骤（1）处理过的SCR催化剂粉碎至粒度d90≤200目，加入碳酸钙，并混合均匀，碳酸钙的加入质量为催化剂粉末质量的20%-50%，然后将混合料盛入氧化铝坩埚中，将坩埚放入马弗炉内，在800~1000℃下焙烧3-5 h；（3）酸浸：将步骤（2）处理过的烧结料粉碎至粒度d90≤200目，添加稀硫酸溶液，所述的稀硫酸浓度为5%~10%，加入体积量ml为固体粉料质量g的1~5倍，并在水浴中持续搅拌3-5 h，水浴温度为80~100℃，最后加入去离子水，调整体系中的钒浓度，所述的钒浓度按照酸浸粉料中钒总量计算，加入去离子水调整后的钒浓度为0 -20 g/L（相当于权利要求1中的浸出，其中隐含得到浸出渣和浸出液）；（4）获取回收液：使用氨水调节步骤（3）中溶液的pH值在8-11，然后加入MgCl2粉末，MgCl2粉末的质量为烧结料的1%-5%，搅拌2 h后过滤，以去离子水冲洗滤渣2-3次，滤渣后续处理提取粗品TiO2，滤液是回收的活性液（相当于权利要求1中的同步纯化）；（5）再生催化剂预处理：将失活的SCR催化剂块体按照步骤（1）进行清灰处理；（6）活性成分植入：将步骤（5）处理过的SCR催化剂块体在室温下浸没到步骤（4）得到的回收液中，保持液固比不变，浸泡后取出，在室温下放置60min，然后将催化剂块体放入鼓风式干燥箱中干燥，所述的鼓风式干燥箱的升温速度为8 ℃/min，干燥温度为80~105℃，干燥时间为2~4 h；（7）焙烧：将步骤（6）中干燥后的催化剂块体放入马弗炉内，慢速升温至目标温度，然后保温，慢速升温速度为4 ℃/min，目标温度为400~600℃，保温时间为3~5 h，然后随炉冷却到室温后得到再生后SCR催化剂（相当于权利要求1中所述将同步纯化得到的催化剂组分混合物进一步制备为新的SCR脱硝催化剂）（参见说明书第7段）。
从对比文件1公开的上述内容可知，对比文件1公开的也是一种废SCR脱硝催化剂的循环再制造方法，而且本领域技术人员知晓所述废弃SCR催化剂即为长期使用后物理结构被破坏、无法再生恢复活性的催化剂。
在此基础上，将权利要求1与对比文件1相比，其区别在于：（1）权利要求1中采用的浸出剂为中性，而且采用萃取法对有价元素进行同步纯化，并在同步纯化后调节各个物质含量比例；（2）权利要求1中具体限定了萃取剂和萃取条件，以及浸出时浸出条件；（3）权利要求1具体限定了浸出效果和同步纯化效果。基于上述区别可以确定，权利要求1实际解决的技术问题是提供一种废SCR脱硝催化剂循环再制造方法的替代技术方案。
对于区别技术特征（1），首先，所述公知常识证据1（参见第321页）公开了废催化剂酸浸、碱浸或盐焙烧水浸工艺得到浸出液，可见采用酸性、碱性或中性浸出剂均属于本领域的常规选择。在对比文件1公开内容的基础上，本领域技术人员根据上述公知技术容易想到可采用水浸（即本申请所述中性浸出剂）替代对比文件1中的酸浸以避免化学试剂酸可能造成的环境污染、对设备有腐蚀性、酸液后处理等技术缺陷。
其次，在本领域中已知的是，从浸出液中回收金属的方法通常包括化学沉淀法、溶剂萃取法、离子交换法、活性炭吸附法和生物吸附法，在上述方法中，溶剂萃取法由于其易于操作，处理量大以及可以处理不同金属浸出液的灵活性等一系列优点，成为工业化生产高纯金属产品非常成熟的一个湿法冶金单元过程（参见公知常识证据1的第318页）。由此可见，本申请所采用的溶剂萃取法与对比文件1中采用的化学沉淀法均是本领域中用于从浸出液中回收金属的常规方法，在对比文件1公开内容的基础上，本领域技术人根据溶剂萃取法的上述优点有动机采用溶剂萃取法替代对比文件1中的化学沉淀法以更好地实现有价金属的同步纯化。另外，在使用前将催化剂组分混合物中各个物质的含量调节至所需比例是本领域的常规技术手段；
对于区别技术特征（2），首先，所述公知常识证据1（参见第321-326页）还教导了可以采用酸性萃取剂例如二（2-乙基己基）磷酸、Cyanex272等（即属于权利要求1所述的有机膦酸类）、碱性萃取剂例如伯胺、仲胺、叔胺、季铵盐等（即属于权利要求1所述的胺类、季铵盐类）、中性萃取剂例如TBP（即属于权利要求1所述的中性膦类），以及在pH值为1-10的条件下来萃取钼、钒等。另外，有机酯类、肟类萃取剂也是本领域的常规萃取剂种类，而且本申请也没有记载采用有机酯类、肟类等萃取剂产生了任何预料不到的技术效果。此外，合适的萃取条件例如萃取剂浓度、萃取温度和萃取时间，以及合适的浸出条件例如液固比、浸出压力和搅拌速度是本领域技术人员通过常规实验就可优化选择得到的。
对于区别技术特征（3），如上所述，在对比文件1公开内容的基础上结合本领域的公知技术，能够获得本申请权利要求1要求保护的技术方案，因而也可获得本申请权利要求1所述的浸出效果和同步纯化效果。
因此，在对比文件1的基础上结合本领域的公知技术得出权利要求1要求保护的技术方案，对本领域技术人员而言是显而易见的。因此权利要求1不具有突出的实质性特点，不具备专利法第22条第3款规定的创造性。
2、关于权利要求2-5
对于权利要求2，如上所述，在本领域中，从浸出液中回收金属的方法通常包括化学沉淀法、溶剂萃取法、离子交换法、活性炭吸附法和生物吸附法（参见公知常识证据1的第318页）。由此可见，权利要求2所述的离子交换法与对比文件1中采用的化学沉淀法均是本领域中用于从浸出液中回收金属的常规方法，在对比文件1公开内容的基础上，本领域技术人容易想到也可采用常规离子交换法替代对比文件1中的化学沉淀法来提高回收的有价金属的纯度。另外，所述公知常识性证据1（参见第321页）还教导了可以采用例如AmberliteIRA94S树脂（一种大孔强碱性季铵型阴离子交换树脂）、螯合树脂D418来回收钼、钒。而且采用螯合树脂D418在pH值为7.18，吸附接触30min可以除去99.8％以上的钒。当处理料液量为10倍树脂体积时，流出液中钒浓度仅为0.07g/L。根据上述公知技术，本领域技术人员通过常规实验就可优化选择得到合适的用离子交换法同步纯化时的反应条件。另外，弱碱性阴离子交换树脂也是常用的离子交换树脂，采用弱碱性阴离子交换树脂替代强碱性阴离子交换树脂属于本领域的常规选择。此外，采用强碱性或弱碱性溶液作为树脂再生液来再生强碱性或弱碱性阴离子交换树脂属于本领域的常规技术手段，本领域技术人员通过有限实验就可获得合适的再生温度和再生时间。
对于权利要求3-4，对比文件1（参见说明书第7段）公开了采用浸渍法将催化组分混合物制备为新的SCR催化剂；另外，混合法和沉淀法与浸渍法均是本领域制备负载型催化剂的常规方法；而且颗粒状、板式、蜂窝状或波纹板式也是负载型催化剂的常规形状；
对于权利要求5，参见上述对权利要求1-4的评述，浸出剂可以为酸性、碱性或中性，以及采用化学沉淀法、溶剂萃取法、离子交换法等方法从浸出液中回收金属均属于本领域的常规技术手段（参见公知常识证据1的第321-326页），在对比文件1公开内容的基础上，本领域技术人员能够想到可以采用中性浸出剂例如水浸替代对比文件1中的酸性浸出剂稀硫酸溶液来进行浸出，以及采用溶剂萃取法或离子交换法替代对比文件1的共沉淀法进行同步纯化，而且合适的操作条件是本领域技术人员根据自身掌握的公知技术通过常规实验就可优化选择得到的。也就是说，在对比文件1的基础上结合本领域的公知技术能够获得权利要求5要求保护的技术方案。
因此，在其引用的权利要求不具备创造性的情况下，从属权利要求2-5也不具备创造性，不具备专利法第22条第3款的有关规定。
（三）关于复审请求人的意见陈述
对于复审请求人的上述意见，合议组经审查后认为：对于意见（1），参见对权利要求1的评述，所述公知常识性证据1（参见第321页）记载了废催化剂酸浸、碱浸或盐焙烧水浸工艺得到含钼、钒等金属活性组分的浸出液。可见酸浸或水浸均属于本领域的公知技术。另外，虽然公知常识证据1没有具体指出所述废催化剂为废SCR脱硝催化剂，但公知常识证据1的催化剂是一种含钼、钒等活性金属组分的废催化剂，其与废SCR脱硝催化剂的组成特征基本一致，因而本领域技术人员在对比文件1公开了采用酸浸方法浸出废SCR脱硝催化剂中的钼、钒等活性金属组分的基础上，有动机根据上述公知技术想到可采用水浸替代对比文件1中的酸浸来浸出废催化剂中的活性组分，而且可以合理预期水浸替代酸浸可产生以避免环境污染、操作更简单、降低能耗和成本等技术效果。此外，所述公知常识性证据1（参见第321页）记载了废催化剂酸浸、碱浸或盐焙烧水浸工艺得到的浸出液含钼浓度较高，钒浓度相对较低，根据上下文可知，此处是指钒浓度相对钼浓度低，这种“高”、“低”仅仅是在催化剂特定应用下和表述语境下的相对程度，而非绝对程度，另外酸浸、碱浸或盐焙烧水浸三种浸出方法普遍存在所述问题，并非复审请求人所述的仅水浸存在上述缺陷。
对于意见（2），首先需说明的是，发明是否具备创造性，应当基于本领域技术人员的知识和能力进行评价。本领域技术人员知晓申请日之前所属技术领域的普通技术知识，能够获知该领域中的所有的现有技术，并且具有应用该日期之前的常规实验手段的能力。具体而言，所述公知常识证据1公开了可以采用水浸方法浸出，同时本领域技术人员根据本领域的普通技术知识可知浸出剂的用量、浸出温度、压力和时间以及搅拌速度等因素均会影响浸出效果，因此能够应用其掌握的常规实验手段对工艺参数进行优化选择来获得合适的操作参数范围；同理，在所述公知常识证据给出了可采用胺类、季铵盐类、有机膦酸类、中性膦类等萃取剂进行纯化的技术教导下，本领域技术人员应用常规实验手段也可获得影响萃取效果的操作参数如萃取剂浓度、pH、萃取温度、时间等的合适范围。也就是说，即使如复审请求人所述需要进行大量的劳动以筛选出优化的参数，但操作参数的选择仍属于本领域技术人员基于本领域的普通技术知识和应用常规实验手段的能力能够实现的范畴，这种劳动不属于创造性劳动。
另外，结合对权利要求1的评述，本领域技术人员基于对比文件1和本领域的公知技术可以获得本申请要求保护的废SCR脱硝催化剂的循环再制造方法，也可预期本申请所声称的浸出效果和萃取效果，即所述技术效果并未超出本领域技术人员基于对比文件1和公知常识的整体所能预期的范畴。更具体而言，所述公知常识性证据1（参见第323页的图8-37以及第321页）记载在pH为2-6范围内，季铵盐Aliguat336萃取剂对钼、钒的萃取率达100％以及采用离子交换法时可以除去99.8％以上的钒。与之相比可知，本申请所述的“用萃取法同步纯化时，钒、钨和钼的回收率都在97.6％以上”以及“用离子交换法同步纯化时，钒、钨和钼的回收率都在92.3％以上”的技术效果是本领域技术人员可以合理预期的，并没有证据表明本申请产生了任何预料不到的技术效果。
故对于复审请求人的上述主张，合议组不予支持。
根据上述事实和理由，合议组作出如下复审请求审查决定。
三、决定
维持国家知识产权局于2017年8月25日对本申请作出的驳回决定。
如对本复审请求审查决定不服，根据专利法第41条第2款的规定，复审请求人可以自收到本决定之日起三个月内向北京知识产权法院起诉。
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